施工工艺流程
材料进 场验收 管道预制 组装焊接 焊缝外观 检查 探 伤 支（吊）架 整体试压 空气吹扫 油漆 竣工验收 一、材料进场验收
（1）管材必须具有厂家质量证明书或其复印件加盖供货单位红章。
①供方名称②品种规格和尺寸③钢号④成分⑤炉批号⑥试验结果 (2）应逐张进行外观检查，要求其表面
①无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷②不超过壁厚偏差的锈坑或凹陷，详
见钢管的技术要求。 二、管道预制
⑴、管道预制根据设计图纸绘制管道系统单线图，标明管道系统号,并按此实施.
⑵、管道预制按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，标明各组成件的顺序号。
⑶、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场定测后的安装长度加工。
⑷、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定。
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自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差
项 目 长度 Dn∠100 法兰面与管子中心 垂直度 100≤Dn≥300 法兰螺栓孔对称水平度 允许偏差 mm 自由管段 ±10 0.5 1。0 ±1.6 封闭管段 ±1。5 0。5 1.0 ±1.6 ⑸、管道下料坡口：
①管道坡口：对口间隙1~2mm；钝边0～2mm；坡口角度65～75°。 ⑹、管子切口表面应平整，端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得大于3mm。
⑺、预制完毕的管段,应将管内清理干净，并应及时封闭管口。 三、管道安装
⑴、管道安装原则：管道安装应遵循先主管、后分支配管;先大管、后小管；先高空管、后低空管；先重要管、后次要管。管道安装位置出现交叉矛盾时遵循如下原则：小口径管道让大口径管道；次要系统管道让主要系统管道，必要时会同建设方、监理方、设计方根据现场实际进行研究解决。
⑵、法兰安装
①法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入.法兰螺栓孔应跨中安装.
②法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1。5‰，且不得大
1 于2mm.不得用强拧螺栓的方法消除歪斜。
③法兰连接应使用一规格，同一材质螺栓，安装方向一致。需加垫圈时，每个螺栓不应超一个。拧固后的螺栓与螺母易齐平.螺栓螺母涂以二硫化钼油脂、石墨或石墨粉。
④法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 ⑶、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm.但全长允许偏差均为10mm。
⑷、管道连接时，不能用强力对口，不能加偏垫或加多层垫等方法,消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同等缺陷。
⑸、管道安装允许偏差：见下表 管道安装允许偏差（mm）
项目 坐标 标高 水平管道平直度 立管铅垂度 成排管道间距 交叉管的外壁间距 注:L—管子有效长度；DN-管子 架空及地沟 埋地 架空及地沟 埋地 DN≤100 DN＞100 室外 室内 室外 室内 允许偏差 25 15 60 ±20 ±15 ±25 2L‰最大50 2L‰最大80 5L‰最大30 15 20 ⑹、阀门安装
①阀门安装前，应按设计核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
2 ②当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
③阀门应有制造厂的质量证明书或合格证。
④阀门要逐个进行强度和密封试验,并填写阀门试验记录。 阀门强度试验压力不得小于公称压力的1。5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填充料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
⑺、支架制作安装
①支架形式和位置按设计要求，设计无要求按常规做法。支架材质选用Q235B钢板和20#钢无缝管。
②支架焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹. ③支架与管道焊接时，管子不得有咬边、烧穿等缺陷。
四、管道组装焊接及检验
采用组装焊接。焊接采用氩电联焊即氩弧焊焊接底层，手工电弧焊（T422型焊条）盖面的焊接方法,以保证焊接质量。
（1）质量要求
①钢管切割采用氧一乙炔切割或电动锯切割。切口表面应平整,不得有裂纹、重皮、熔渣、毛刺、氧化层等。管口端面倾斜应不大于管径的1%，且不得大于2mm。
②钢管壁厚大于等于3.5mm采用机械法加工坡口。坡口夹角α=60±5°钝边1≤P≤1。5mm.
3 ③管道组对不得强力对口，对口间隙1≤C≤2mm;对口错边量不超过壁厚20%，且不大于2mm，管道组对中心线偏移量地上管道不大于1mm,埋地管道不大于2mm。
（2）法兰组对时,法兰面应与管道中心线垂直，其偏差不应大于法兰外径的1%。螺栓应使用同一规格，安装面一致，紧固应对称、均匀、松紧适当,并保证螺纹外露2—5丝。螺栓涂润滑酯加以保护。 （3）管道焊接
①焊接材料入库时应按标准验收，分类存放。库房内应做到防潮、防雨、防霜及油类侵蚀.搬运焊条时应轻拎轻放.焊条、焊剂应按产品说明书的规定烘干。
②焊接前，清除坡口和其两侧各20mm范围内的铁锈、水分、油污和灰尘等。
③对口合格后，方可进行定位焊。定位焊应与正式焊接要求相同,焊缝的厚度为2~4mm,且不超过管壁厚度的2/3，焊缝长度为10~15mm。定位焊沿圆圈均匀分布，且不少于三处。
④管道焊接采用多层焊,每道焊接表面的熔渣应清除干净，并用放大镜进行外观检查表面是否有气孔夹渣，裂纹等缺陷。
⑤每道焊缝应连续焊完，间隔时间不宜过长，相邻焊道接火位置应错开20～30mm。焊缝焊完后应在其附近打上焊工钢印代号。
⑥下雨、打雷、风速超过8m/s、大气相对湿度达90%恶劣气候条件下，进行焊接时应采取有效的防护措施,否则应停工。
(4）管道焊接检验
4 ①管道焊缝外观检查：每道焊口焊接完成后，焊缝表面应清理干净，清除药皮、熔渣和飞溅，边用钢丝刷清理焊缝,边用放大镜进行焊缝外观检查。焊缝外观检查质量应符合设计和规范要求。
②管道焊缝无损探伤：对每个焊工所焊焊缝的10%X射线照相进行检查.射线探伤方法和焊缝质量分级应符合现行国家标准JB/T4730—2-2005 质量等级.
③如无损探伤不合格，应对该焊工所焊焊缝再按原比例加倍进行探伤检验,若仍不合格，应停止该焊工的焊接工作，并对该焊工所焊全部焊缝进行拍片检验。
④经检验不合格的焊缝必须进行返修，清除原有焊接缺陷，不得嵌焊。返修后仍按原方法进行检验。如仍不合格,应将该焊缝割掉，重新组对焊接。割口位置距原焊缝不得小于5倍管壁厚度，且不小于50mm。同一部位返修次数不得超过两次。 五、管道试压和吹扫
根据本工程特点和设计要求，管道采用压缩空气整体试压和严密性试验;采用压缩空气整体吹扫。
(1）管道整体试压、整体吹扫，在管道下沟回填后进行。 （2）在下列情况下管道应单独试压:
穿跨越大、中型河流,国家铁路，一二级公路和高速公路的管段，应单独试压，合格后再同相邻管段连接。 （3）管道强度和严密性试验:
5 ① 管道强度和严密性试验介质宜采用压缩空气。
② 管道强度试验压力：1。6Mpa；严密性试验压力：1.0Mpa。 ③ 管道强度试验时，应缓慢升压，压力分别升至试验压力的30％和60％时，各稳压30min。检查无异常情况继续升压，升至强度试验压力，稳压2h，管道无断裂,目测无变形，无渗漏，压力降小于等于1％为合格。然后降至严密性试验压力稳压4h，巡线检查管道无渗漏,压力降小于等于1.5％为合格。
④管道在强度试验过程中不得沿管道巡线，过往车辆行人应加以限制。当管道试验压力降到设计压力，进行严密的检查方可巡线。
⑤试压用的压力表应经过检验,精度不低于1.5级，表的量程应为被试验最大压力的1.5~2倍。
（4)管道吹扫：
管道采用压缩空气吹扫，吹扫压力不得大于管道设计压力。应符合下列要求：
①、 吹扫流程宜与工艺流程一致，在系统的上游应有足够的储气量；吹扫出口其前端20m范围内禁止行人走动及堆放易损物品；吹扫出口前的杂物、石块等应清理干净,以防吹起伤人.
②、压缩空气吹扫应设有明显的安全警戒措施,有专人看护。 ③、吹扫前应拆断或隔断管道沿线支管，避免形成死角，管道沿线不宜存有变径管；
④、每条管道吹扫时间5min左右,吹扫出口用白纸板检查吹扫效果:纸板上无明显铁锈、灰尘、水分及其它杂物为合格.
6 六、管道和支架油漆
⑴、所用油漆应有质量证明书或合格证。油漆以喷涂法施工。 ⑵、露明管道和支架按设计要求，钢材表面应清理干净后，浅色氯磺化聚乙烯二道。
⑶、漆膜应连续无漏涂，且表面光滑平整，色彩均匀一致.
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