道面混凝土质量通病

一 混凝土和易性差

1、 现象

1、混合料,松散,粘结力差,道面混凝土表面粗糙;

2、混凝土水泥用量过大,粘结力大,容易成团,流动性差,浇注困难;

3、混合料中水泥砂浆量过少,石子填充不满,混凝土不密实;

4、混合料在运输、浇注过程中,产生离析、分层,表面泌水严重;

2、原因分析

1、水泥用量控制不当,当水泥量过少,水泥浆不足,混合料松散；当水泥量过多,水泥浆过多,易成团,难浇注;

2、沙率选择不当,砂率过大,混合料粘聚性差,；过小,不易密实;

3、水灰比选择不当,混合料在运输过程中出现离析,均匀度娜以保证,出现分层离析;

4、水泥品种选择不当,选择玻璃体含量较大的水泥,矿渣水泥、粉煤灰水泥较易造成泌水,离析;

5、混合料配合比不准,上料计量不精确,搅拌时间不足,都会对混合料的均匀性、和易性产生直接影响;

3、预防措施

1、严格按试验操作规程进行混凝土配合比设计和试验;

2、严格按照混凝土配合比控制水灰比和塌落度;

3、根据砂的实际粗细情况选用砂率,砂粗时,选用较大砂率,砂细时,选用较小砂率;

4、改善混凝土和易性可掺加碱水剂,掺前要进行试验;

5、严格控制计量系统的标定和使用,加强原材料和混合料的质量检验与控制,保证混合料配比;

二、外加剂使用不当

1、现象

1、混凝土浇筑较长时间内不凝结硬化;

2、混凝土浇筑后表面出现鼓包或在夏季出现收缩裂缝;

3、混凝土塌落度损失快,混合料浇筑时,难以密实;

2、原因分析

1、缓凝型减水剂掺量过多;

2、采用干粉状外加剂时,未碾碎,遇水膨胀形成鼓包;

3、混凝土凝结时间过快,切缝不及时,导致过早出现收缩裂缝;

4、外加剂选择不当或运输距离过长,造成塌落度损失严重;

3、预防措施

1、外加剂使用前,必须结合工程特点、施工工艺进行试验,符合要求后方可使用;

2、不同厂家、品种、用途外加剂分别放置,严格禁止混用,中途更换外加剂时,应将减水剂容器、管道清洗干净;

3、粉状外加剂在使用前必须碾碎,必要时过筛,筛孔要求不大于;

4、拌合站架设不宜太远,尽量缩短拌合站至施工现场距离,运输道路要平整;

三、抗折强度低

1、现象

不同时期抽样测得的混凝土抗折强度波动较大;

2、 原因分析

1、混凝土原材料不符合要求;水泥过期或受潮；砂、石集料,不好,率大,含泥量、杂质多；外加剂选择不当,质量差、掺量不合适;

2、混凝土配合比不准确;在混合料搅拌过程中,没有严格控制配比、用水量、搅拌时间以及计量系统不准确;

3、混凝土试件没有按照要求取样与养护;如随意取样、多加水泥、养护温度、湿度不标准、随意堆置等

3、预防措施

1、严格控制水泥质量,进场必须有合格证,并且按规定取样检验,合格方可使用;

2、加强水泥储藏保管,工程量大时,尽量使用散装水泥,采用罐装;采用袋装水泥时,要采取防潮措施,同时注意不同品种、强度、出厂时间的水泥应分别堆放、使用,先到先用;

3、砂、场应进行硬化,砌挡料墙,根据不同批次进行检验;

4、外加剂保管和水泥保管相同,尽量采用液体外加剂,必要时应添加搅拌设备;

5、材料进场和开台前应及时通知试验室进行检测试验,当级料发生变化时,应根据实际情况,通过试验来确定和调整现场施工配合比;

6、严格按配合比计量施工,定期对计量系统进行检验,发现计量不准,重新对计量系统进行标定;

7、混凝土搅拌过程中,严格操作规程和搅拌时间,同时加强察看和抽检;

四、混合料颜色不一

1、现象

1、硬化后道面混凝土颜色不一致;

2、混合料每盘颜色不一致;

2、原因分析

1、采用了不同品牌的水泥,不同品牌的水泥颜色不一致;

2、搅拌时间不足,没有达到规定的搅拌时间;

3、预防措施

1、根据阶段工程量和配合比,确定阶段进料量,选择水泥品质、产量稳定的生产厂家,并签订供需合同;

2、根据拌合机型号,及混合料等情况,确定搅拌时间,严格执行;

五、耐磨性差

1、现象

道面混凝土面层起砂,砂浆层脱落,石子裸露,形成范围不一,凹陷不平的表面;

2、原因分析

1、水泥品种选择不当,如选用了易起砂、不耐磨的粉煤灰、矿渣水泥;

2、水泥强度等级选择偏低;

3、混凝土中粉煤灰掺量过多,降低了混凝土的耐磨性;

4、混凝土水灰比过大,在混合料拌合时,水灰比失控或现场随意加水;

5、混凝土搅拌不均匀,砂未被水泥均匀包裹;

6、施工期间遭到雨淋;

3、预防措施

1、应按规范要求选用相应强度等级的普硅或配制混凝土;

2、混凝土中如掺加粉煤灰,应通过试验室确定用量,在满足抗折强度的前提下,还要对耐磨性进行试验;

3、混凝土水灰比严格按配合比要求执行,不允许在施工现场另外加水;

4、严格控制搅拌时间,保证混凝土搅拌均匀;

5、施工前要做好相应的防雨措施,雨季施工时要准备防雨棚;

二、裂缝

一、

1、现象

道面混凝土表面产生网状、浅而细的发丝裂缝,成小的六角形花纹,深度5-10mm;

2、原因分析

1、道面混凝土浇筑后,表面覆盖不及时,在炎热或大风天气,表面游离水分蒸发过快,体积急剧收缩,导致开裂;

2、混凝土搅拌时水灰比过大,木模板与基层过于干燥,吸水大;

3、混凝土配比不合理,水泥用量、砂率过大;

4、混凝土过振,导致水泥和细上浮至表面,导致收缩;

3、预防措施

1、混凝土做面完成后,在初凝前,采用防雨棚防晒,在初凝后及时覆盖潮湿材料并养护;在夏季施工时避开炎热高温时段施工;

2、混凝土搅拌时,应严格控制水灰比和水泥用量,选择合适的粗和砂率;

3、在混凝土浇筑前,将基层浇水湿润,模板涂刷隔离剂或,填仓时,将两侧混凝土均匀涂刷沥青或隔离剂;

4、混凝土在过程中,严格依照规范要求时间振捣,砂浆厚度控制在2-5mm范围内;

二、横向裂缝

1、现象

延道面中心线垂直方向产生的裂缝,贯穿板厚,就是我们平时所说的断板;

2、原因分析

1、混凝土切缝不及时,由于温缩和干缩发生,混凝土连续浇筑越长,浇注时昼夜温差越大,基层表面越光滑越容易发生;

2、切缝深度过浅,切缝位置横断面强度没有削弱,应力在释放过程中,在临近切缝位置造成断板;

3、道面混凝土基础产生不沉陷,如排水沟、预埋管线等位置导致断板;

4、道面混凝土厚度和强度不足,在和温度应力下造成断板;

3、预防措施

1、严格控制切缝时间,一般在切缝无打边为宜,尽可能及早切缝,尤其是在春秋季节,昼夜温差大,需要更加注意;

2、连续浇筑过长时,采用分段切割,分段长度应控制在20-30m;

3、在浇筑前应检查基层,在浇注过程中注意观察运输车辆对基层碾压,发现异常及时处理,在穿越各类管沟时,要加设钢筋网;

三、构筑物周围裂缝

1、现象

在构筑物周边出现放射性或纵横向裂缝

2、原因分析

1、混凝土道面中设置构筑物,如检查井、收水井等使混凝土板纵横面积减小,造成,大大增加了构筑物周边应力;

2、构筑物在使用过程中,由于基层和回填土沉降造成裂缝;

3、预防措施

1、构筑物周边混凝土采用钢筋网补强,或采用抗裂性能好的纤维混凝土,用以抑制的发生和控制宽度;

2、构筑物基础和结构要牢固,回填土要密实稳定,以减少构筑物周边沉降;

四、交叉裂缝

1、现象

两条或两条以上相互交叉的裂缝,将道面分割成若干块,裂缝贯穿板厚;

2、原因分析

1、道面混凝土还未到达龄期就投入使用,或混凝土厚度不满设计厚度;

2、基层承载力不够或基层稳定性不足,产生塑性变形,导致混凝土板受力不均匀;

3、路基施工过程中,遇沟塘回填不密实,不均匀沉降引起裂缝;

3、预防措施

1、严格控制混凝土原材料质量,按照设计强度及实际的供料情况与施工条件进行配比试验,保证混凝土质量;

2、在基层施工过程中,严格控制基层标高与平整度,保证混凝土设计厚度;

3、路基施工过程中,遇沟塘回填应将水、淤泥等清除干净,并分层回填至设计标高;

三、其他通病

一、露石

1、现象

露石又称露骨,是指混凝土道面在浇注完成后和使用过程中水泥浆剥落石子裸露现象;

2、原因分析

1、施工时塌落度小、失水块或添加早强剂过量,在振捣完成后,混凝土就开始凝固,在滚筒滚压时,石子已压不下去,做面后,石子外露表面;

2、混凝土水灰比过大、水泥耐磨性差或用量不足,使混凝土表面砂浆层强度和耐磨性差,在短期使用过程中磨损或剥落,形成露石;

3、预防措施

1、严格控制混凝土水灰比和施工塌落度,合理添加添加剂,保持临时道路平整,控制好运输距离,防止塌落度损失过快;夏季施工时设置遮阳篷或错开高温时间施工;

2、控制好水泥、砂等原材料质量,根据使用要求和施工工艺,确定合理配合比,掌握好用水量;

二、蜂窝

1、现象

拆模后,混凝土侧面出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝状的窟窿;

2、原因分析

1、混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准,砂浆少、石于多,造成蜂窝;

2、混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差;

3、搅拌、运输、卸料过程中造成石子砂浆离析;

4、混凝土振捣不实,或漏振,或振捣时间不够,使混凝土颗粒间的空隙未能被砂浆填满,模板处颗粒移动阻力大,更容易出现蜂窝;

5、模板缝隙未堵严,造成漏浆;

3、预防措施

1、严格控制混合料的塌落度,配备足够的振捣设备,保证有效的振捣;

2、施工时先将模板边缘进行扣锹,待混合料填满仓后,用振捣棒先将边缘振实,不得漏振;

3、尽量选用钢模板,已具备足够的刚性和稳定性,模板与基层间不得留有缝隙,防止漏浆;

三、

1、现象;

混凝土拆模后,局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成租糙面现象;

2、原因分析

1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;

2、摸板拼缝不严,局部漏浆;

3、模扳涂刷不匀,或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成;

4、混凝土振捣不实,气泡未悱出,停在模板表面形成麻点;

3、预防措施

1模板去面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;

2、模板缝隙,应用油毡纸、砂浆等堵严;

3、模扳隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;

4、混凝土应均匀振捣密实,直至排除气泡为止;

四、

1、现象;

混凝土内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大;

2、原因分析

2、混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;

3、混凝土板较厚时,振捣器振动不到位,形成松散;

4、混凝土内掉入木块、泥块等杂物,形成;

3、预防措施

1、配备足够的振捣设备,保证有效的振捣;

2、严格控制混凝土水灰比和施工塌落度,保持临时道路平整,控制好运输距离,防止造成离析;

3、尽量选用钢模板,已具备足够的刚性和稳定性,模板与基层间不得留有缝隙,防止漏浆;

4、严格控制材料质量,砂石中混有粘土块等杂物掉入混疑土内,应及时清除干净;

五、露筋

1、现象;

混凝土内部主筋、副筋或局裸露在结构构件表面;

2、原因分析

1、灌筑混凝土时,钢筋垫块位移或垫块太高,致使钢筋紧贴模板、面层外露;

2、混凝土配合比不当,产生离折,模板部位缺浆或模板漏浆;

4、混凝土太小或处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋；

5、模扳未涂刷．粘结或脱模过早,拆模时缺棱、,导致漏筋;

3、预防措施

1、浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当的石子;

2、保证混凝土配合比准确和良好的和易性,以防止离析;

3、模板应均匀涂刷,并认真堵好缝隙;

4、混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;

5、保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角;

六、掉边

1、现象;

道面混凝土边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有

2、原因分析

1、混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,造成掉边;

2、木模板吸水膨胀,模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均;将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉;

3、填仓过程中,先筑板吸水过多,造成先筑板边缘混凝土失水过多,在振捣过后不密实,在切灌缝和使用过程中造成掉边掉角;

4、拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉；

5、切缝过早或切缝机具故障造成掉边掉角;

3、防治措施

1、作好早期养护,加强表面边角养护;

2、在填仓施工中,增加板边砼混合料的搓揉工序,避免先浇筑的道面板吸水造成的填仓板边砼混合料失水和因板边振捣不密实引起的填仓道面板边角薄弱;

3、模扳隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;

4、拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急,野蛮操作,必要时制作专用工具;

5、严格控制切缝时机,切缝过程中发现打边现象,应立即停止,并检修机具;

七、假凝

1、现象

在混凝土做面时表层和内部凝结时间不一致,混凝土凝固后,混凝土表面似鸡皮状,平整度、表面观感差;

2、原因分析

1、施工时,气温高,且风力较大,混凝土表面水分散失快、温度高,使混凝土表层凝结时间提前;

2、水泥质量不合格,半水石膏和可溶性无水石膏含量过高;加水拌合后,转化为二水石膏结晶析出,造成假凝;

3、外加剂添加不当,如早强剂添加过量;

3、预防措施

1、施工时避开高温、大风天气,若必须施工,可采取遮阳篷和湿无纺布振捣完成后覆盖办法施工;

2、严格控制混凝土水泥质量,按实际的供料情况与施工条件进行配比试验,并进行试打,确定没问题后方可使用;

3、严格控制外加剂质量和掺量;

八、跑模

1、现象

混凝土浇注过程中或完成后模板产生位移、鼓胀,导致混凝土板外边缘不顺直;

2、产生原因

1、模板支设不牢固,在浇注过程中,由于混凝造成模板位移;

2、模板在多次使用和周转后,产生翘曲变形;

3、预防措施

1、模板在支设过程中,要支设牢固,必要时要加大支撑数量;浇注过程中,固定人员跟模,发现问题及时修正、加固;

2、模板在使用过程中,加强检查,发现翘曲及时校正;

九、胀缝不贯通

1、现象

道面混凝土在厚度和水平方向不贯通;

2、产生原因

1、堵仓板厚度不够,堵仓板底部漏浆,拆除堵仓板后漏浆未清除干净,造成底部混凝土连接;

2、堵仓板宽度不够,两侧不能紧靠模板漏浆,拆除堵仓板后两侧漏浆未清除干净,造成两侧连接;

3、胀缝采用后法设置时,切缝深度不够或凿除不彻底;

3、预防措施

1、堵仓板要与两侧模板、底基层接触紧密,要有足够的刚度和稳定性,如有缝隙要用油毡等物堵缝;

2、在胀缝设置前,应将胀缝处清理干净,确保基层平整,胀缝要紧贴先筑混凝土板和基层,不得有缝隙;

3、胀缝采用后下时,应将混凝土切到底,混凝土过后切不到底,应人工凿除到底;

十、摩擦系数不足

1、现象

道面混凝土表面光滑,摩擦系数小于设计;

2、产生原因

1、混凝土道面表层水泥砂浆过厚,而砂浆偏细,偏软,易磨损;

2、混凝土塌落度及水泥用量过大,振捣后,砂浆汇聚表面过多,经车辆碾磨后形成光面;

3、路面施工时,抹面过广,且拉毛过细;

3、预防措施

1、按要求严格控制混凝土水灰比和塌落度及水泥、砂石原材料质量;

2、在施工过程中严格按照要求拉毛,杜绝只控制平整度、表面观感,从而降低粗糙度;

十一、传力杆失效

1、现象

胀缝或缩缝出传力杆不能正常传递,在接缝一侧产生裂缝和破碎;

2、产生原因

1、施工过程中,传力杆垂直和水平位置放置不准,或怎倒是发生位移;

2、传力杆沥青涂刷不均匀、厚度不够或在施工过程中沥青剥落,造成传力杆滑动端与混凝土粘连;

3、胀缝传力杆活动端为加套子或套子预留空间过小;

4、张枫被砂浆或其它物体堵塞,造成胀缝胀裂,传力杆失效;

3、预防措施

1、施工中传力杆设置必须使用传力杆架,并用细铁丝固定,待振捣、整平完成后,再将细铁丝和传力杆架取出,传力杆架部位混凝土用抹子磨平,该部位不得再次振捣和扰动;

2、传力杆部位沥青涂刷必须满足设计长度、厚度,并且均匀,再设置过程中应轻拿轻放避免将沥青剥落;

3、使用传力杆套时滑动端必须留足空隙,并将传力杆套口密封紧密,防止砂浆灌入;

十二、错台

1、现象

混凝土道面在接缝处,两面道面出现台阶,车辆通过时发生跳车;

2、产生原因

1、雨水延接缝渗入基层,在行车荷载长期作用下,发生唧泥,造成前板低后板高的错台现象;

2、基础不均匀沉降,使相邻板块产生相应沉降,导致形成台阶;

3、基层抗冲刷能力差,采用沙或石屑等松散细级料做整平层;

3、预防措施

1、灌缝施工时应严格要求材料质量和施工质量;

2、基层应采用耐冲刷材料,如水泥稳定材料基层表面应平整、坚实,严禁使用松散细集料找平;

3、易产生不均匀沉降地段,以加设钢筋补强或加强基层;

十三、拱胀

1、现象

混凝土道面在接缝处拱起,严重时混凝土发生;

2、产生原因

1、胀缝被杀、石、杂物堵塞,使混凝土伸胀受阻;

2、胀缝传力杆垂直、水平设置不当使混凝土伸胀受阻;

3、拱胀的发生与施工季节、连续浇注长度、混凝土板与基层间的摩擦阻力等因素有关;

4、在严寒地区,土基、基层含水量过高,冬季土基、基层水分结冰造成基层膨胀,使混凝土板拱起;

3、预防措施

1、灌缝施工时应严格要求材料质量和施工质量,保证胀缝处应有空间;

2、传力杆设置应位置准确,严格控制水平、垂直偏差,滑动部分严格按照要求加工;

3、在混凝土施工中,尽量避免冬季施工,一次性浇注过长,基层表面过于光滑等情况;

4、土基、基层施工过程中,严格控制其含水量,尽量在其含水量较小时进行浇注混凝土,同时在基层或基层边缘出现积水时要及时排除,避免积水水入基层,冬季造成冻胀;

四、碱集料反映

1、现象

混凝土自内向外膨胀、隆起、脱落,多呈片状,严重影响混凝土质量及使用寿命;

2、产生原因

混凝土中的碱与混凝土集料砂石材料中的碱活性矿物成分在混凝土硬化后缓慢发生化学反应产生物质,因吸收水分后发生膨胀产生膨胀应力,当应力大于混凝土的抗拉强度时,最终将导致混凝土从内向外延伸开裂和损毁;混凝土发生碱集料反映需具备三个条件：首先是混凝土的原材料水泥或掺合料、外加剂和水中含碱量高；第二是集料中有相当数量的活性成分；第三是混凝土所处环境潮湿,有充分的水分或湿空气供应;三者缺一不可;

3、预防措施

1、控制混凝土含碱量,使用含碱量按Na2O+计不大于%低碱水泥;

2、选用非活性集料

3、掺入粉煤灰等类活性材料

4、掺入适量复合引气剂,利用产生的众多微小密闭气泡,隔断阻塞外界水分渗入通道毛细;

5、施工中加强振实作业,提高混凝土内部密实性；提高道面板平整度水平,减少道面积水；加强养生工作,防止早期收缩裂缝的出现;

6、采用粘结力强、伸缩性和密封性好的灌缝材料如聚氨酯等,防止水分从道面接缝中渗入;在日常使用中加强检查维护,损坏处要及时修复;