基础工程施工方案[详细]

第八章 分部分项工程施工方案 第一节 基础工程施工方案

根据本工程特点及要求,金秋大厅、食堂及其他单体基础采用桩基础,顶部做承台、架空层。为保证桩基施工及检测安全快捷,确保工程质量及进度要求,桩基采用静压管桩进行施工。 1 桩基础施工工艺 1.1 施工准备

1.1.1 材料、机具准备

预应力管桩吊运至现场；施工机械包括清理基层用工具,液压式压桩机和辅助吊车机具,必须配备的机具,桩基检测用设备等。 1.1.2 技术准备

施工前资料应齐全,掌握施工流程,应做好安全技术交底。 1.1.3 进场道路

修建行车道为7m宽.总长根据现场行走位置确定,要求压实,保证大型吊车及货车通行。

1.2 施工工艺方法要点及注意事项 1.2.1 工艺方法要点

静压预制桩的施工,采取分段压入,逐段接长的方法,其施工工序为:测量定位→压桩机就位→吊桩、插桩→桩身对中调直→静压沉桩→接桩→再静压沉桩→送桩→终止压桩→切割桩头

序号 分项 具体内容 桩机就位系利用行走装置完成、它是由横向行走(短船行走)和回转1 压桩 机构组成。把船体当作铺设的轨道,通过横向和纵向油缸的伸程和回程使桩机实现步履式的横向和纵向行走。当横向两油缸一只伸程,另一只回程,可使桩机实现小角度回转,这样可使桩机达到要求的位置。压桩以

终压值及桩顶标高共同控制,以终压值控制为主。终压值应达到设计承载力特征值的 1.9~2.1倍,工程桩在终压值压力条件下必须持荷5秒钟,直到基本稳定为止。如发现与设计要求不符应通知设计单位研究处理。 先用起重机吊运至桩机附近,再利用桩机上自身设置的工作吊机将预制混凝土桩吊入夹持器中,夹持油缸将桩从侧面夹紧,即可开动压桩油缸,先将桩压入土中1m左右后停止,调正桩在两个方向的垂直度后,2 插桩 压桩油缸继续伸程把桩压入土中,伸长完后,夹持油缸回程松夹,压桩油缸回程,重复上述动作可实现连续压桩操作,直至把桩压入预定深度土层中。在压桩过程中要认真记录桩入土深度和压力表读数的关系,以判断桩的质量及承载力。当压力表读数突然上升或下降时,要停机对照地质资料进行分析,判断是否遇到障碍物或产生断桩现象等。 可将桩压至桩顶离地面0.8~1.0m,焊接接桩,钢板宜用低碳钢,焊3 接桩 条宜用E43,焊接时应先将四角点焊固定,然后对称焊接,并确保焊缝质量和设计尺寸。 当压力表读数达到预先规定值,便可停止压桩。如果桩顶接近地面,4 送桩 而压桩力尚未达到规定值,可以送桩。静力压桩情况下,只需用一节长度超过要求送桩深度的桩,放在被送的桩顶上便可以送桩。如果桩顶高出地面一段距离,而压桩力已达到规定值时则要截桩,以便压桩机移位。 1.2.2 管桩施工要求

序号 1 施工。 管桩的外观质量及质量允许偏差应符合《先张法预应力混凝土管桩》的有关规定。管桩应有出场检验报告、管桩产品合格证。 沉桩应确保桩锤、桩帽或送桩器与桩身在同一轴线上,第一节管桩插入地面时的垂直度偏差不得超过0.3%。 沉桩过程中,应经常观测桩身的垂直度,桩身垂直度偏差不得超过0.5%,当桩尖进入较硬土层后,严禁用移动桩架等强行回扳的方法纠偏。 每根桩应一次性连续沉压到底,接桩、送桩应连续进行,尽量减少中间停歇时间。 沉桩过程中,出现贯入度反常、桩身倾斜、位移、桩身或桩顶破损等异常情况时,应停止沉桩,待查明原因并进行必要的处理后,方可继续进行施工。 接桩时上下节桩段应保持顺直,错位偏差不宜大于2mm。 焊接连接时,焊接前应先确认管桩接头质量合格,上下端板表面干净,坡口处用铁刷子刷至露出金属光泽,并清除油污和铁锈。焊接接口宜先在坡口周围上对称点焊4点~6具体内容 管桩桩身的砼必须达到设计强度及龄期(常压养护为28天,压蒸养护为1天)后方可2 3 4 5 6 7 8

点,待上下桩节固定后拆除导向箍再分层对称施焊。焊接接头在自然冷却后才可继续沉桩,冷却时间不宜少于8min,严禁用冷水或焊好后立即沉桩。 9 管桩截桩时,应采取有效措施以确保截桩后管桩的质量,截桩采用锯桩器,严禁采用大锤横向敲击截桩或强行扳拉截桩。 1.3 检测内容

根据设计图纸及《建筑基桩检测技术规范》(JGJ 106-2020 )相关规定,对预制管桩进行单桩竖向抗压静载、低应变两项检测。 1.3.1 单桩竖向抗压静载试验

用于检测基桩的单桩竖向抗压承载力极限值,按设计要求,最大加载值为特征值的2倍,试验加卸载方式符合下列规定:

序号 1 2 3 4 具体内容 加载分级进行,采用逐级等量加载；分级荷载为最大加载量或预估极限承载力的1/10,其中第一级可取分级荷载的2倍。 卸载应级进行,每级卸载量取加载时分级荷载的2倍,逐级等量卸载。 加、卸载时使荷载传递均匀、连续、无冲击,每级荷载在维持过程中的变化幅度不得超过分级荷载的±10％。 竖向抗压静载试验桩采用慢速维持荷载法。 1.3.2 低应变

低应变目的在于检测基桩的桩身完整性,低应变应符合下列规定:

序号 1 连接良好。 实测波形必须有良好的一致性,每个检测点的有效信号数量不少于3个；对发现有缺陷的桩应改变检测条件多次检测,以相互验证。 检测中随时检查所采集信号的质量,信号无零漂现象,幅值不超过测量系统的量程。 对每根桩进行不少于两个测点的多次检测；当测试信号一致性较差时,分析原因,增加检测点数量。 具体内容 检测前对电源、仪器、传感器、连线、接头等进行检查,确保测试系统各部分之间2 3 4 2 承台、地梁及架空层楼板施工工艺 2.1 施工准备工作

序号 1 2 3 4 具体内容 桩基施工完毕,检测及验收合格； 现场道路通畅； 材料机具及劳动力准备,材料厂家供应商准备； 熟悉图纸。 2.2 承台、地梁及架空层板的放线、开挖

土方开挖采用机械开挖,开挖宽度自承台或地梁边留设300mm宽作业面。考虑到承台及地梁开挖深度范围内均为回填土,拟定开挖放坡1:1.5,开挖至垫层底标高以上30cm,然后采用人工清理至垫层底标高。

序号 1 2 3 4 保护。 挖机行走时注意桩的保护。 挖掘机旋转半径内严禁站人,安排专人指挥挖机。 每个承台及地梁挖掘机离开后方可进行人工清理,不得同时进行作业。 具体内容 承台开挖前应根据打桩记录熟悉承台桩的位置及具体标高,挖掘机操作时注意桩的2.3 桩头处理

序号 1 具体内容 偏位复核土方开挖完毕后,首先对桩偏位进行复核。如果桩偏位超过规范要求,应立即组织上报监理及设计单位采取补救措施。 桩偏位复核完毕后按照设计要求桩顶标高,并结合水电防雷接地要求进行截桩,截桩必须使用专门的截桩器,截完桩桩顶应平整。 2 2.4 承台、地梁及架空层板垫层浇筑

根据要求,承台、地梁底及架空层板底设100mm厚素混凝土垫层,承台、地梁底垫层每边宽出基础边100mm,垫层边采用10×10木方做模板。 2.5 承台、地梁砖胎膜砌筑

砖胎膜砌筑施工方法

序号 要点 内容 1、砖胎膜拟准备用采用MU10烧结砖； 2、砌筑砂浆为实验室配好的M5水泥砂浆,内侧及顶面采用1:3水泥砂浆抹面。 1 材料要求 3、砌筑砂浆应采用机械搅拌,自投料完算起,搅拌时间不得小于2min。砂浆应随拌随用,水泥砂浆应在3h内使用完毕；当施工期间最高气温超过30℃时,应在拌成后2h内使用完毕。 4、其它辅助材料:钢筋、混凝土等应符合设计要求。 墙体厚度 2 按240mm厚度砌筑 1、垫层超出独立基础外轮廓100mm,砖胎膜内边线须考虑内抹灰2020厚。 2、砌块排列时应尽量采用主规格砌块,砌块排列应错缝搭砌,搭砌长度不应小于主砌块长度的1/4。 3、地梁身转角处、地梁与承台交界处及地梁纵横交接处,应分皮咬槎,交错搭砌。 4、砌体水平直灰缝厚度一般为8～12mm。 5、砌筑前砌体不宜浇水,应提前2d浇水湿润,砌块砌筑时宜向砌筑面适量浇水。 3 砌筑要点 6、砌筑第一皮砌块,灰缝大于2020时,应用砂浆找平铺砌。 7、根据已放好基础轴线及边线；立好皮数杆(一般间距15～2020转角处均应设立),用30×40的木料制作,一般距墙或墙角50mm为宜,皮数杆应垂直、牢固、标高一致,立完后应经复核。 8、砌体应采用满铺或“三一”砌砖法砌筑。灰缝应做到横平竖直,全部灰缝均应填满砂浆,一次铺灰长度不宜超过800mm,并随铺随砌,砌筑一定要 “上跟线,下跟棱,左右相邻要对平”。可用瓦刀敲击摆正、摆平,挤压灰缝密实,保证砂浆饱满度不小于80％。同时应随时进行检查,做到随砌随查随纠正。严禁施工完毕后校正,敲打墙体。

2.6 承台、地梁及架空层板钢筋绑扎

承台、地梁钢筋绑扎施工方法 1 2 按照图纸的要求,对钢筋进行下料,料单通过审核后开始对钢筋加工； 按照承台底钢筋,将加工完成的钢筋做好编号,统一运送至使用部位。 绑扎承台底钢筋,并绑扎与承台相连的基础梁钢筋,绑扎完地梁钢筋后铺设架空层板钢3 筋；钢筋绑扎时,靠近外围两行的相交点每点都绑扎,中间部分的相交点可相隔交错绑扎,双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向,也可采用八字扣,必须保证钢筋不移位。 钢筋原材料、直螺纹连接、焊接等均需要现场抽样送检。 钢筋机械接头及焊接接头的位置及百分率均需满足图集求。 4 其他注意事项 钢筋搭接范围内箍筋需加密。绑扎钢筋骨架、网眼、受力钢筋的长度等均满足规范要求。 注意水电及其他专业预留预埋配合。 2.7 承台、地梁及混凝土板混凝土浇筑

序号 1 2 3 4 5 撑系统； 浇筑混凝土时振捣棒快插慢拔,以保证混凝土振捣密实； 施工时注意承台边支设可靠的操作平台,注意保护安全； 浇筑顺序遵循先远后近的原则； 混凝土浇筑时需注意强度等级,避免标号浇筑错误。 具体内容 混凝土出料时应注意放料的高度小于2m,放料的速度应注意,避免过快破坏模板支3 钢筋工程施工方案 3.1 钢筋概况

本工程钢筋主要种类为HRB400,直径由8~25,主要作用部位为承台、地梁、架空层楼板。

钢筋的搭接、锚固见国标-平法构造图集《11G101-1、2、3》中相应抗震等级要求。

3.2 钢筋原材料控制 3.2.1 钢筋进场要求及试验

序号 分项 具体内容 从每批钢筋中抽取5％进行外观检查。钢筋表面不得有裂纹、1 外观检查 结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块,但不得超过横肋的高度,钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。 以同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态,同一进场日期的钢筋,每60t为一批(不足60t亦按一验收批计算),从每批钢筋中任选两根钢筋,将端头截去500mm后,每根取两个试件分2 力学性能检查 别进行拉伸试验(屈服点、抗拉强度和伸长率)和冷弯试验。如有一项试验结果不符合下表要求,则从同一批中另取双倍数量的试件重作各项试验。如仍有一个试件不合格,则该批钢筋为不合格产品,予以退场。

钢筋力学性能表

屈服点强度等级 HPB300 HRB400 (MPa) 300 400 抗拉强度(MPa) 不小于 370 570 25 14 伸长率(%) 冷弯 弯曲角度 180 180 弯心直径 d 4d 5d 备注 d:6～25 d:28～50 3.2.2 钢筋加工控制

序号 1 2 3 4 5 6 具体内容 钢筋放样需提前校核图纸,严格按照图纸及施工规范进行放样。 钢筋调直针对HPB300级钢筋,采用钢筋调直机调直,确保钢筋表面光滑,无明显轧痕。 钢筋切断采用切断机,其中直螺纹用钢筋采用无齿锯切断,并将飞边用砂轮磨平。 采用弯曲机对钢筋进行弯曲,加工箍筋时,做好弯折角度标识,自中间向两端弯折,避免累计误差超标。 对三级钢直径2020筋采用直螺纹套丝机加工,加工人员经培训上岗,专人专机。 对马凳的加工需专人负责,确保马镫尺寸的加工准确,加工验收合格后做好标识。 3.3 钢筋工程施工

序号 1 2 3 4 5 6 钢筋不得在跨中1/3范围内搭接。 板筋为短向钢筋包长向钢筋,即板下铁短跨在下,长跨在上；板上铁短跨在上,长跨在下。下铁钢筋弯钩朝上,上铁钢筋弯钩朝下。 当楼板上有轻质隔墙,墙上未设梁而直接支承在板上时,楼板板底应沿墙体方向附加钢筋,同时在支座上附加钢筋。 楼板钢筋采用搭接绑扎方式进行连接,钢筋搭接接头错开,错开率为25%。 绑扎时要按模板上弹好的间距线理顺调直再绑扎,不可有漏绑的现象发生,绑扣成八字扣,绑扎完毕后,绑丝朝板内甩头。 上下层钢筋之间垫马凳,并教育操作人员进行保护,施工时应在上层钢筋表面铺脚手板,防止踩弯和位移。 具体内容 采用全现浇钢筋混凝土楼盖,板内上皮钢筋不得在支座1/3范围内搭接；板内下皮3.4 钢筋工程施工工艺 3.4.1 施工流程

钢筋进场及堆放钢筋实验与检测钢筋放样钢筋制作加工钢筋连接与安装施工钢筋隐蔽验收 钢筋工程施工流程 3.4.2 施工要点 3.4.2.1 钢筋加工

钢筋加工包括除锈、调直、切断、弯曲、直螺纹套丝。钢筋加工前由施工部门做出钢筋配料单,经反复核对无误后下料加工。

序号 分项 具体内容 钢筋表面的浮锈、油渍、漆污等使用前应清除干净,盘条钢筋生锈时可通过钢筋调直机调直除锈,螺纹钢筋用钢丝刷除锈,保证1 钢筋除锈 混凝土对钢筋的握裹力。若有成批量原材料锈蚀较重的必须采用机械除锈,在除锈施工中,若发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时,应与技术部门联系通过取样试验判定钢筋强度,确定此批钢筋降级使用或剔除不用。 2 3 钢筋调直 钢筋切断 直径12mm以下盘条采用钢筋调直机进行调直,同时可以根据需要的钢筋长度切断。 钢筋切断采用切断机和无齿锯。 采用切断机和无齿锯,断料之前必须先进行尺量。对于直螺纹

连接用钢筋必须采用无齿锯切割,保证切割面垂直于钢筋的轴线,确保加工的直螺纹丝头全部为有效丝头；对于非直螺纹连接用钢筋切断选用钢筋切断机,钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象,确保钢筋长度准确。 根据原料长度,将同规格钢筋根据不同长度,进行长短搭配,先断长料,后断短料,减少损耗。断料避免用短尺量长料,防止量料中的累计误差。 钢筋弯曲采用弯曲机,钢筋弯曲前要划线,对各类型的弯曲钢筋都要先试弯,检查其弯曲质量是否与设计要求相符,经过调整后,再进行成批生产,不同直径钢筋的加工采用不同弯曲成型轴。 HPB300级钢筋末端做180°弯钩,其弯弧内直径不小于钢筋4 钢筋弯曲 直径的2.5倍,弯钩的弯后平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。 HRB400级钢筋末端做135°弯折时,弯曲直径(D)不小于钢筋直径(d)的4倍。钢筋做不大于90°弯钩时,其弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。弯钩的弯后平直长度按设计要求确定。设计要求受力主筋、构造筋有弯折或末端有弯钩者,其弯折点位置、角度和弯钩尺寸、平直度等应符合要求。 3.4.2.2 钢筋连接

结合本工程实际情况,直径≤16mm的钢筋采用绑扎搭接连接,直径＞16mm的钢筋采用直螺纹套筒连接。

本工程中基础钢筋若采用直螺纹连接采用一级套筒。

根据基础受力特点,基础下层钢筋连接位置位于跨中1/3范围内,上层钢筋连接位置位于支座处1/3范围内。

钢筋连接示意图 3.4.2.3 直螺纹连接施工工艺

序号 分项 具体内容 钢筋下料时,采用无齿锯切割,其端头截面应与钢筋轴线垂直,并不得翘曲。 将钢筋两端卡于套丝机上套丝。套丝时要用水溶性切削冷却润滑液进行冷却润滑。 1 钢筋直螺纹加工 钢筋切口端面及丝头锥度、牙形、螺距等应符合质量标准,并与连接套筒螺纹规格相匹配。 连接套表面无裂纹,螺牙饱满,无其他缺陷。 在连接套外表面,必须有明显的钢筋级别及规格标记。 连接套两端的孔必须用塑料盖封上,以保护内部清净,干燥防锈。 连接钢筋时,将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上,并2 直螺纹连接 用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧,直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声,并画上油漆标记,以防钢筋接头漏拧。 现场检验按检验批进行同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格的接头每500个为一验收批,不足500个接3 钢筋接头检验 头的也按一个验收批,取样后的钢筋用电弧焊焊接。 对接头的每一验收批,必须在工程结构中随机截取3个试件做抗拉强度试验,当3个接头试件的抗拉强度符合下表中相应等级的要求时,该验收批评为合格。

滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值表

钢筋直径/mm 拧紧力矩值/(N·m) ≤18～20 160 ≤22～25 230 注:当不同直径的钢筋连接时,拧紧力矩值按较小直径的钢筋的相应值取用。 3.4.2.4 钢筋的搭接

序号 1 具体内容 钢筋绑扎接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不设置两个或两个以上接头,接头末端距钢筋弯起点的距离不小于钢筋直径的10倍。 本工程中基础上下层钢筋中同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不小于钢筋直径,且不应小于25mm。 同一连接区段内,纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求。 2 3

4 模板工程施工方案 4.1 模板设计要求

序号 1 具体内容 保证工程结构和构件各部分形状尺寸和位置的正确。 具有足够的强度、刚度和稳定性,能可靠的承受现浇混凝土的重量和侧压力,以及在施工过程中产生的荷载。 构造简单,拆装方便,便于钢筋的绑扎与安装,符合混凝土的浇注及养护等工艺要求。模板接缝应严密,不得漏浆。 2 3 4.2 模板体系选型

序号 具体内容 模板工程是与施工进度、工程质量紧密相关的分项工程,正确选用模板体系直接影1 响着工程进度和工程质量。由于本工程中基础模板主要为砖胎膜或木模,木模采用胶合板模板,楼板模板采用压型钢板。 2 确保混凝土成型后结构的形状、尺寸和相对位置符合设计要求,表面平整,达到混凝土质量验评标准。保证模板构造简单、易加工、拆装灵活方便及支撑装拆便捷高效。 4.3 模板施工方法

序号 分项 具体内容 基础垫层侧边模板采用50×100mm方木,依据平面轴线网进行拉1 基础垫层模板 通线安装,用500mm三级钢12短钢筋锚入地面双面固定；垫层尺寸依据板边外放2020m,作为周边模板支撑,待浇筑垫层砼后再拆除垫层侧模。 本工程基础边模采用砖胎模,厚240mm,高度与基础厚度相一致。2 基础边模 砖胎膜内侧抹灰压光保证基础侧壁的尺寸大小。 砖胎模采用采用MU10烧结砖(240mm×115mm×53mm)M5水泥砂浆砌筑。 凝土楼板进行支设时,铺设压型钢板支撑在钢梁位置,现场拟采 楼板模板 用YXB48-2020600 压型钢板。压型钢板在钢梁上的搭接长度不小于750mm,严禁在压型钢板上堆料。工人施工作业应站在钢梁位置。 基础砖胎模示例如下图所示:

基础边模的砖胎模 基础承台砖胎模 4.4 模板工程质量保证措施 4.4.1 模板制作保证措施

序号 1 具体内容 模板设计应符合结构形式、施工条件及施工荷载要求；构造合理；强度、刚度满足要求,规格尺寸准确；棱角平直光滑,面层平整、拼缝严密。 新制作的模板应进行检查验收和试组装,并按模板规格、类型编号、标识。设计模板的选型、选材和制作量应力求资金投入合理。 木质模板均使用规格尺寸为915×1830mm的18mm厚多层板,50×100mm木方制作,用于制作模板的木方选用顺直、无木节、无劈裂的新木方。 支模使用的木方子必须两面刨平,支模、拆模必须人工传料,轻拿轻放,严禁抛扔,防止损坏成品。模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。 使用自然风干的方木,含水率不得大于18%,螺栓孔用开孔器从板面一侧向背楞一侧开孔,螺栓孔的排布应纵横对称。尽量使用整板制作模板,接缝必须水平、垂直。 模板使用时防止金属锐角划伤、碰伤、摔伤,确保模板表面质量,拆模后应立即用较宽的刮刀彻底清除模板表面,刷好脱模剂,以利周转使用,并放于干燥处保存。 在浇筑混凝土前,浇筑过程中和浇筑后,应派专人对支撑体系进行监管,重点监护混凝土正在浇筑的部位。 模板安装前,应对班组进行的技术安全交底,对安装方法、技术标准、质量安全要求等做好详细的技术交底工作。 2 3 4 5 6 7 8 4.4.2 模板安装保证要求

序号 1 具体内容 模板支模完毕进行清模,用气泵将杂物吹净。

2 3 模板拆除,混凝土强度和临时支撑符合要求,拆模不得损伤结构面层及棱角。 楼板模板支好后必须用水准仪进行检测校正标高。 施工中正常拆模、吊运,保证模板不变形,做好成品保护。模板施工过程中必须做好模板的保护工作,吊装模板必须轻起轻放,严禁碰撞。 所有预埋件均须按要求留设,并在合模前与水电分包、停车设备厂家等配合核对。 模板支搭完毕后,要进行预检并办理项目部内工长的交接检手续,经监理公司签认合格后方可进行下道工序。 在浇筑完混凝土后发现涨模变形、跑模位移超过要求尺寸时,及时剔凿混凝土涨模部分。 4 5 6 7 5 混凝土工程施工方案

本工程混凝工程施工作业集中在基础、楼板位置,强度等级根据设计图纸。 5.1 混凝土工程施工准备

序号 分项 具体内容 1)图纸及交底 组织现场施工人员进行图纸会审,对图纸中不明确点进行汇总后及时与设计进行确定。针对工程特点制定施工方法、施工步骤,保证施工均衡连续、有效。浇筑混凝土前,应根据现场的实际情况和施工部位,对作业人员进行技术交底。 根据工程的实际情况,对泵送操作人员进行操作知识培训,明确危险源,做好相应的安全交底。 1 技术准备 2)混凝土供应商选择 根据设计及图纸要求,我司将在施工前选择多家混凝土公司作为本工程混凝土供应商。拟订商品混凝土厂家以后,对本工程混凝土强度等级、坍落度要求在协议中明确。 商品混凝土进场时,必须同时提供商品混凝土合格证、原材料检验报告、原材料合格证等资料,确保混凝土的质量和数量。混凝土浇筑达到28天后,商品混凝土厂须提供每批次混凝土的28天标准养护试件抗压强度报告,确保工程混凝土质量符合设计要求,保证工程技术资料完整。

1)施工现场准备 提前与交通主管部门取得联系,取得相应的支持与帮助,做好浇筑时混凝土运输车辆的协调管理工作。现场内要保证混凝土搅拌运输车能通行无阻、道路平坦,减少震荡,避免造成混凝土的分层离析。检查电源、线路并做好照明准备工作。混凝土浇筑过程中,要保证水、电、照明不中断。加强气象预测预报联系工作,保证混凝土连续浇筑的顺利进行,确保混凝土质量。 2 施工条件准备 2)作业条件准备 轴线尺寸、标高等均经过检查,验收完毕。标高控制线已按要求设置完毕。钢筋的隐检工作已完成,并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误；隐蔽工程检查记录各方已经签认完毕。模板的预检工作已完成,模板的标高、位置、尺寸符合设计要求,支架稳定,支撑可靠,模板拼缝严密。模板内的杂物等要清理干净；预检记录各方已签认完毕。底板砼浇筑前,检查是否做好水电、停车设备、钢结构预埋件等工作,并办完书面交接手续。 3 混凝土设备选择 本工程混凝土浇筑时采用混凝土汽车泵作为施工设备,站位在靠近待施工位置。 5.2 混凝土工程施工方法 5.2.1 混凝土工程施工工艺流程

施工准备搅拌、运输混凝土浇筑、振捣混凝土养护 混凝土工程施工工艺流程 5.2.2 混凝土工程施工方法

序号 分项 具体内容 垫层施工采用一次浇筑,分层压光的方式。 1)混凝土浇筑振捣摊铺平整后,用木刮杠刮平,立即用电抹子或铁抹子抹平,由内向外退操作,并用2m靠尺检查其平整度,高差1 垫层施工 控制在±10mm以内。用电抹子或铁抹子一次压光,直到出浆为止。 2)面层浆体初凝后,人踩上去有脚印但不下陷时,压第二遍,压平压实。

3)混凝土终凝前,进行第三遍压光,人踩上去有脚印,但抹子抹上去无抹纹,把第二遍的抹纹全部压平压实。 1)本工程中基础混凝土为了保证每一处的混凝土在初凝前就被上一层新的混凝土覆盖,采用斜面分层自然流淌浇筑的方法,每层350~450mm,浇筑中混凝土要摊铺均匀,干稀一致,并充分振捣使各层混凝土能形成一整体,使其收缩变形一致,加强对混凝土的养护。 2)分层浇捣使新混凝土沿斜坡一次到底,使混凝土充分散热,从而减少混凝土的热量,且混凝土振捣后产生的泌水沿浇灌混凝土斜坡排走,保证混凝土的质量。 3)混凝土振捣 根据混凝土泵送时自然形成的坡度,在每个浇筑带的前、后、中部布置三道振动器,这样通过混凝土的振动流淌,达到均匀铺摊2 基础混凝土施工 的要求,振动器的振捣要做到快插慢拔。要“先振低处,后振高处”,防止高低坡面处混凝土出现振捣“松顶”现象。 基础底板混凝土浇筑采用50振捣棒,振捣时插点要均匀排列,可采用“行列式”或“交错式”的次序移动,不应混用,以免造成混乱而发生漏振。振动器移动间距不应大于振捣作用半径的1.5倍(50棒为500mm),振捣时间应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准,一般每点振捣不超过30秒。注意振捣密实不要漏振、欠振。振捣器插入下层混凝土内深度应不小于50mm。 在混凝土初凝前约1小时,即混凝土坍落度为30～50mm时进行二次振捣,将运行着的振动棒以其自重插入混凝土中进行振捣,当振动棒小心拔出后,混凝土能自行闭合,而不会留下孔穴,然后按标高线用刮尺刮平并轻轻抹压。 4)混凝土表面处理 处理程序程序:初凝前一次抹灰→混凝土终凝前1～2h 二次抹压→覆盖塑料膜或草帘 随每层斜面的振捣,后面工人用铁耙将混凝土面耙平,标高以控制线为依据找平。 混凝土面用铁钯钯平后,由抹灰工用2m长铝合金大杠对混凝2 基础混凝土施工 土面进行准确找平。要求找平后混凝土面平整度不超过5mm(拉5m小线检查)。 混凝土面用大杠找平后,由于混凝土中水的比重小,早期将出现表面泌水现象。距底板侧壁较近处的泌水,将通过侧壁上开设的泄水孔流入排水沟中(后浇带侧模缝隙内)；板面中央的泌水由专人用软扫把扫入灰桶内,排到排水沟。 排除泌水后,混凝土初凝前由抹灰工用铁抹子先将板面搓平压实两遍,再用木抹子将板面混凝土搓平两遍,以消除板面裂缝。

楼板混凝土浇筑时,应采用插入式振捣器振捣。用插入式振捣器进行斜拖振捣混凝土,保证混凝土振捣密实。 当楼板中间预埋塑料电管时,振捣时插入式振捣棒要斜振,并注意避让电管。塑料电管过密时,可采用平板振捣器振捣。 板浇筑时由一端开始下灰,振捣手密切配合,用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进,根据梁高分层浇筑,当达到板底部位后与板一起浇筑。 振捣采用振捣棒振捣时要快插慢拨,插点均匀；随振捣随抹平,抹好后禁止上人踩踏,并及时养护。 3 楼板混凝土施工 在混凝土浇筑前,需按图纸要求的后浇带部位用钢板网或模板隔断。 浇筑过程中,应拉线控制标高,用2m刮杠找平,使其满足设计要求。振捣完成部位应用木刮尺刮一遍,待表面较干后用塑料扫帚,纹路要一致。二次搓平需待第一次搓平后2小时进行。 标高控制采用水准仪抄平,用红铅笔标志在钢结构柱上,拉线控制,刮杠找平标高。 浇筑时在专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道,以防钢筋被踩变形。特别要重视竖向结构的保护层和板负弯矩筋的位置。施工过程中,设专人调整钢筋,如发现偏差和位移,应及时校正。 混凝土浇筑示意图如下图所示:

混凝土的浇筑示意图 5.2.3 混凝土浇筑注意事项

浇筑混凝土前注意天气预报,尽量避开雨天浇筑。现场事先准备充足的塑料薄膜,以免浇筑时下雨,混凝土被雨水冲刷。要与有关部门建立良好的协作关系,保证道路畅通,水电供应正常。在施工现场设专人负责指挥调度,做到不待料,使混凝土浇筑能连续作业,工作面上有序作业。

序号 1 2 3 4 5 注意事项 混凝土浇筑过程中应注意料单上的混凝土标号。 混凝土的浇筑顺序应由远及近,先竖向后水平,先低后高。 浇灌混凝土时,应经常观察模板,钢筋和预埋件等有无位移、变形或堵塞等情况发生,如有发生应及时处理。 混凝土浇筑时不得对钢筋、模板造成冲击,混凝土自由下落高度不得超过2m。 混凝土振捣要做到不漏振,不过振,当混凝土表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆时,即可停止振捣。 振动器使用时,振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径0.5倍,并不宜紧靠模板振动。应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。 泵送时,混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态,泵送的速度应先慢后7 快,逐步加速,同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利后,再按正常速度进行泵送。 8 混凝土泵送应连续进行,如必须中断时,其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。 6 5.2.4 混凝土的养护

序号 1 2 养护部位 基础砼 楼板砼 养护措施 洒水养护 洒水养护 5.2.5 混凝土试块留置

本工程中混凝土的试块取样,对本工程每一施工段底板混凝土每100m³(包括不足100m³) 取样不得少于一组抗压试块,连续浇筑1000m³以上,每2020³取一组。同一配合比的混凝土,取样不得少于1次；每次取样应至少留置一组标准养护试件。

同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定,同一强度等级的同条件养护试件,其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定,不宜少于10组,且不应少于3组。同条件试块用钢筋笼放置在底板位置进行保护,防止丢失。