烟气脱硫脱氮技术进展

维普资讯 http://www.cqvip.com 第２９卷第２期　２００８年４月　化学工业与工程技术　Ｊｏｕｒｎａｌ　ｏｆ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｉｎｄｕｓｔｒｙ＆Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ　ＶｏＬ　２９　Ｎ０．２　Ａｐｒ．。２００８　烟气脱硫脱氮技术进展　杜　冰，宗保宁，罗一斌　（石油化工科学研究院，北京１０００８３）　摘要：从烟气脱硫脱氮技术的机理出发，介绍了目前有代表性的３类烟气净化技术：烟气脱硫技术、　烟气脱氮技术、烟气同时脱硫脱氮技术的机理和特点。相比于单独的脱硫脱氮技术，认为同时脱硫脱氮　技术具有良好的经济性和灵活的技术选择性。提出了适合我国国情的烟气污染治理技术的发展方向。　关键词：烟气脱硫；烟气脱氮；同时脱硫脱氮；脱除机理　中图分类号：ＴＱ１１３．２６’。４文献标识码：Ａ文章编号：１００６—７９０６（２００８）０２—００２６—０５　Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ　ｐｒｏｇｒｅｓｓ　ｏｎ　ｒｅｍｏｖａｌ　ｏｆ　ＳＯ　ａｎｄ　ＮＯ　ｆｒｏｍ　ｆｌｕｅ　ｇａｓ　ＤｕＢｉｎｇ，ＺｏｎｇＢａｏｎｉｎｇ，ＬｕｏＹｉｂｉｎ　（Ｒｅｓｅａｒｃｈ　Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ　ｏｆ　Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ，Ｂｅｉｊｉｎｇ　１０００８３，Ｃｈｉｎａ）　Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｂａｓｅｄ　ｏｎ　ｔｈｅ　ｍｅｃｈａｎｉｓｍ　ｔｏ　ｒｅｍｏｖｅ　ＳＯ　ａｎｄ　Ｎ（　ｆｒｏｍ　ｆｌｕｅ　ｇａｓ，ｔｈｅ　ｍｅｃｈａｎｉｓｍ　ａｎｄ　ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓ　ｏｆ　ｔｈｒｅｅ　ｒｅｐｒｅ—　ｓｅｎｔａｔｉｖｅ　ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ：ｒｅｍｏｖａｌ　ｏｆ　Ｓ　，ｒｅｍｏｖａｌ　ｏｆ　Ｎ　，ａｎｄ　ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓ　ｒｅｍｏｖａｌ　ｏｆ　Ｓ　—Ｎ　Ｃｏｍｐａｒｉｎｇ　ｗｉｔｈ　ｒｅｍｏｖａｌ　ｏｆ　Ｓ　ｆｒｏｍ　ｆｌｕｅ　ｇａｓ　ａｒｅ　ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．　ｆｒｏｍ　ｆｌｕｅ　ｇａｓ　ａｎｄ　ｒｅｍｏｖａｌ　ｏｆ　Ｎ　，ｔｈｉｓ　ａｒｔｉｃｌｅ　ａｒｇｕｅｓ　ｔｈａｔ　ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓ　ｒｅｍｏｖａｌ　ｏｆ　Ｓ　—Ｎ　ｈａｓ　ｔｈｅ　ａｄｖａｎｔａｇｅｓ　ｏｆ　ｃｏｓｔ　ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｎｅｓｓ　ａｎｄ　ｆｌｅｘｉｂｉｌｉｔｙ．Ｍｏｒｅｏｖｅｒ，ｔｈｉｓ　ｒｅｖｉｅｗ　ｐｕｔｓ　ｆｏｒｗａｒｄ　ｓｏｍｅ　ｓｏｌｕｔｉｏｎｓ　ｔｏ　ｉｍｐｒｏｖｅ　ｏｕｒ　ａｔ—　ｍｏｓｐｈｅｒｅ．　Ｋｅｙ　ｗｏｒｄｓ：Ｒｅｍｏｖａｌ　ｏｆ　Ｓ　ｍｅｃｈａｎｉｓｍ　ｆｒｏｍ　ｆｌｕｅ　ｇａｓ；Ｒｅｍｏｖａｌ　ｏｆ　ＮＯ　ｆｒｏｍ　ｆｌｕｅ　ｇａｓ；Ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓ　ｒｅｍｏｖａｌ　ｏｆ　ＳＯｘ　ａｎｄ　Ｎ（　；Ｒｅｍｏｖａｌ　近年来，随着世界环境问题的日益突出，工业释　放的废气所造成的空气污染受到广泛的关注。硫氧　硫工艺、海水脱硫工艺、简易湿法脱硫工艺、喷雾干　燥脱硫工艺、吸收剂再生脱硫工艺、烟道喷吸收剂脱　化物（Ｓ　）和氮氧化物（ＮＯＴ）是２种主要的空气污　染物，其危害性已为世界各国所共识。　目前，烟气脱硫的技术分类有许多种。按脱硫　硫工艺、电子束辐照法等１０余种技术　］。国际上已　实现工业应用的燃煤电厂烟气脱硫技术主要有：（１）　湿法脱硫技术，占８５　左右，其中石灰石一石膏法约　占３６．７　；（２）喷雾干燥脱硫技术，约占８．４　；（３）　吸收剂再生脱硫法，约占３．４　，如氧化镁法、双碱　剂进行分类，有钙法（石灰石／石灰法）、氨法、镁法、　钠法、碱铝法、氧化铜／锌法、活性炭法、磷铵法等；按　脱硫产物是否应用分类，有回收法和抛弃法；按净化　原理分类，有吸收法、吸附法、催化氧化法和催化还　原法；按脱硫过程和脱硫产物的干湿状态分类，有湿　法、干法和半干法，工业上常用此法分类，而且也按　此标准将烟气脱氮技术分为干法和湿法。　法、Ｗｅｌｌｍｅｎ　Ｌｏｒｄ法等；（４）炉内喷射吸收剂／增湿　活化脱硫法，约占１．９　；（５）海水脱硫技术；（６）电　子束脱硫技术；（７）脉冲等离子体脱硫技术；（８）烟气　循环流化床脱硫技术等　］。　烟气脱硫机理主要分为Ｓｏ　的吸收、吸附及　笔者从烟气脱硫脱氮技术的机理出发，总结了　目前常见的３类技术：烟气脱硫技术、烟气脱氮技　术、烟气同时脱硫脱氮技术。　１烟气脱硫技术　ＳＯ　的催化转化。在烟气脱硫中，Ｓｏ　的吸收主要　是通过直接溶解于溶剂或与溶剂发生化学反应而实　现，湿法脱硫技术脱硫的主要原理为化学吸收。　收稿日期：２００７—１０—１Ｏ　作者简介：杜冰（１９７８一），男，在读博士生，主要从事同时脱硫　脱氮技术的研究。　Ｅ－ｍａｉｌ：ｅｄｕｂ＠１６３．ＣＯ１ＴＩ　现有开发的脱硫技术有上百种，其中比较实用　可行的技术方案仅原煤洗选、流化床燃烧技术、炉内　喷吸收剂／Ｎ湿活化脱硫工艺、湿式石灰／石灰石脱　维普资讯 http://www.cqvip.com 杜　冰等　烟气脱硫脱氮技术进展　２７　ＳＯ　的吸附主要是利用较大孔体积和比表面积的吸　２．３微生物法　附剂进行吸附，干法脱硫技术大都运用此原理。　ＳＯ　的催化转化一般都是在固体催化剂床层上发生　的，如常见的催化氧化法，利用钒基催化剂将ＳＯ　微生物法　－１１，１２　的基本原理是使用合适的脱氮　菌在外加炭源情况下，利用Ｎ　作为氮源，将ＮＯ　转化为无害的Ｎ。，而脱氮菌本身获得繁殖。常用的　有生物洗涤、生物过滤和生物滴滤等形式。　２．４　电子辐射法　氧化成硫酸，以及催化还原法将ＳＯ　转化为单　质硫。　目前，烟气脱硫技术中，湿法烟气脱硫工艺仍是　技术主流，具有较多的优点，如脱硫效率高（９０　～　９８　）、机组容量大、可靠性好、运行稳定和副产品回　收等。但也存在一些缺点，如初始投资大（基建投资　约占电厂总投资的１１　～１８　）、运行费用高（约占　电厂总运行费用的８　～１８　）、工艺流程复杂、系　电子辐射法又称等离子体活化法，通过电子束　照射或高压放电将烟气中Ｎ　电离，从而达到脱除　ＮＯ　的目的。该法包括电子束法和脉冲电晕法。　一般用来同时脱除ＮＯ　和ＳＯ　或与催化相结合使　用。该法装置占地小，无二次污染，但能耗较高，设　备投资大，运行费用高，抑制了该技术的工业　应用　。～　引。　２．５　催化法　统容易结垢等Ｅ３］。　与湿法技术相比，干法烟气脱硫　具有明显　的优势。如投资、安装、运行费用最低；脱硫效率较　高，工艺流程简单，占地少；能耗低，无废水污泥等二　次污染。但亦有其缺点：对吸收剂的质量要求较高，　操作上对自动控制的要求比较严格等等。　目前这２类技术在工业上都有所应用，半干法　因为结合了湿法和干法的特点，吸引了众多研究者　注意，但技术大都停留在实验室阶段。　２烟气脱氮技术　与以上方法相比，催化法脱氮具有快速、高效等　优点，因此被广泛用于燃煤电厂烟气和汽车尾气中　ＮＯ　的脱除。催化法可分为选择性催化还原　（ＳＣＲ）和选择性非催化还原（ＳＮＣＲ）等２种。其中　ＳＮＣＲ技术是在炉膛温度１　０００℃左右的区域喷人　ＮＨ。、尿素等还原剂，将Ｎ　还原成Ｎ　和Ｈ　Ｏ，　ＮＯ　脱除率可达８Ｏ　，但反应中会有少量的温室气　体Ｎ　Ｏ产生。该过程不使用催化剂，还原剂由喷嘴　喷人燃烧室，根据锅炉的操作负荷，不断调整ＮＨ。　目前ＮＯ　的控制主要有燃烧前处理、燃烧方式　的改进及燃烧后处理等３种途径，但燃烧后烟气脱　氮技术是控制ＮＯ　排放的重要方法，大部分烟气中　的Ｎ　都是通过该法进行处理［６３。　２．１　吸收法　的喷人量和喷人位置，以保证在最佳温度下喷人　ＮＨ。。对该法而言，运行经验是很重要的Ｉ－１６￣２０］。　Ｍａｒｌ热电厂７５　Ｍｗ机组使用该法脱氮［２　，ＮＯｘ排　放质量浓度低于２００　ｍｇ／ｍ。。ＳＣＲ法通过．ＮＨ。，　Ｈ　Ｓ，ＣＯ和烃类物质等还原剂，在Ｖ　Ｏ　／ＴｉＯ２等　吸收法是工业企业采用较多的处理ＮＯ　的方　法，主要原理是将ＮＯ　吸收到溶液中。比较常见有　催化剂上与ＮＯ　反应，生成无害的Ｎ　和Ｈ　Ｏ，　ＮＯ　的脱除率可达９Ｏ　，但运行费用较高。目前实　现工业化应用的是以ＮＨ。为还原剂，Ｖ　Ｏ　／ＴｉＯ　水吸收法、酸吸收法、碱吸收法、氧化吸收法、液相还　原吸收法和络合吸收法等。其中，以尿素为还原剂　的液相还原吸收法ＮＯ　的脱除率可达９Ｏ　，而其　他方法的去除率都在４Ｏ　～８Ｏ％之间　］。　２．２　吸附法　为催化剂的ＳＣＲ法来脱除固定源废气中的ＮＯ　，以　及使用Ｐｔ—Ｐｄ—Ｒｈ三元催化剂来净化汽车尾气。　ＳＣＲ脱氮反应器的核心是脱氮催化剂。它分　为蜂窝式和板式２种类型，比表面积为５００～１　０００　ｍ　／ｍ。，在催化剂的内表面上分布着由ＴｉＯ　、ＷＯ。　吸附法ｌ１。。是一种已经成熟的工业分离技术，基　本原理是利用大比表面的吸附剂对ＮＯ　进行吸附，　通过周期性地改变操作温度或压力进行ＮＯ　的吸　或ＶｚＯｓ等组成的活性中心。随着脱氮装置的运　行，催化剂会逐渐老化。引起老化的原因主要是催　附和解吸，使ＮＯ　从烟气中分离出来，从而达到净　化和富集的目的。常用的吸附剂有硅胶、分子筛、活　性炭、活性焦、天然沸石及泥煤等。吸附法具有成本　低、不产生二次污染等优点，但目前所用吸附剂的吸　附量小，当烟气中ＮＯ　含量高时，吸附剂用量多、消　耗大，设备体积庞大，所以应用并不广泛。　化剂活性中心中毒、活性成分晶型改变以及催化剂　通道和微孔的堵塞、腐蚀等［２２］。因此，必须定时检　测烟气经过每层催化剂后ＮＯ　的浓度和氨氮比　（ＮＨ。／ＮＯ　），确定各层催化剂的活性与老化程度，　以确保脱氮装置的正常运行。　ＳＣＲ法的主要难点在于ＮＨ。的储存不易控　维普资讯 http://www.cqvip.com

２８　化学工业与工程技术　２００８年第２９卷第２期　制、ＮＨ。喷射不均匀以及易造成二次污染等＿２引，当　前许多研究者正致力于改善这些不足之处。　３同时脱硫脱氮技术　最近２Ｏ年是同时脱硫脱氮技术发展最快的时　浓度的限制范围不严格，在常温、低氯酸浓度下即可　进行氧化吸收。但该方法采用的氯酸对设备的腐蚀　性较强，设备需加防腐内衬，增加了投资。吸收液的　制备工艺技术水平要求较高，而且运输较困难，另外　需要对吸收产生的酸性废液进行处理。　３．２．２湿式络合吸收法　湿式络合吸收法的原理是利用一些金属螯合　物，像Ｆｅ（Ｅ）・ＥＤＴＡ等可与溶解的ＮＯ　迅速发　生反应形成络合物。因此，在传统的在湿法工艺中　加入金属螯合物作为添加剂，使其在吸收ＳＯｚ的同　时，也能吸收ＮＯ　。　期，研究开发的新技术已达数１０种，但其中实现工业　化应用的较少，大部分尚处于中间试验或实验室研　究阶段＿２　。这些技术按脱除机理的不同可分为联合　脱硫脱氮（Ｃｏｍｂｉｎｅｄ　ＳＯ２／ＮＯ　Ｒｅｍｏｖａ１）技术和同　时脱硫脱氮（Ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓ　ＳＯ２／ＮＯ　Ｒｅｍｏｖａ１）２　类。联合脱硫脱氮技术是指将单独脱硫和脱氮技术　进行整合后而形成的一体化技术，同时脱硫脱氮技　术是指用一种反应剂在一个过程内将烟气中的ｓＯ　和ＮＯ　同时脱除的技术，通常分为湿法和干法。　３．１联合脱硫脱氮技术　湿式络合吸收法目前仍处于试验阶段，ｓＯｚ和　ＮＯ　的脱除率较高。但螯合物的循环利用比较困　难，在反应中螯合物会有损失，利用率低，造成运行　费用很高ｌ＿２　。　３．２．３　ＣｕＯ法　指将传统的脱硫技术（如干法钙基脱硫）和脱氮　技术（如ＳＣＲ，ＳＮＣＲ）组合在１套设备中的技术ｌ＿２　。　该类技术在脱除机理上与传统的单独脱硫、脱氮相　比并没有新的突破，ｓＯ　和ＮＯ　的脱除仍是在２个　不同单元中进行。其中ＮＯ　的脱除通常为ＳＣＲ或　ＳＮＣＲ法，吸附剂为氨气或尿素；ＳＯ　的脱除有２　ＣｕＯ法　］一般采用ＣｕＯ／Ａ１　Ｏ。作吸收剂，　ＣｕＯ含量通常占４　９／６～６　９／６，在３００～４５０℃的温度　范围内，与烟气中的ＳＯ：发生反应，生成ＣｕＳＯ　。　类：一是和钙基（或钠基）吸附剂反应脱除；二是将　ＳＯ　催化氧化为ＳＯ。后富集再处理。该类技术中　同时，ＣｕＯ在ｓＣＲ法中对还原ＮＯ　具有很高的催　化活性。吸收饱和的ＣｕＳＯ　一般用Ｈ　或ＣＨ　进　行还原，释放的ＳＯ　可制酸，还原得到的金属铜或　Ｃｕ　Ｓ再用烟气或空气氧化，生成的ＣｕＯ又重新用　于吸收还原过程。反应过程如下：　脱硫：　ＣｕＯ＋ＳＯ２＋１／２Ｏ２—　ＣｕＳＯ４　的每个脱除单元都已有成熟的技术，便于整合开　发，因此，目前国外市场上以该类技术为基础而开　发的工艺较多，技术的关键在于对不同工艺设备间　的整合优化。　该工艺一般需要２套设备，耗资多，占地面积　大，脱硫剂用量大，脱硫后废渣生成量大，易造成二　脱氮：　４ＮＯ＋４ＮＨ３＋Ｏ２—　４Ｎ２＋６Ｈ２Ｏ　２ＮＯ２＋４ＮＨ３＋Ｏ２—　３Ｎ２＋６Ｈ２Ｏ　次污染，需处理废水、废渣，没有从根本上解决脱硫　脱氮技术的不足。　３．２　同时脱硫脱氮技术　再生：　ＣｕＳＯ　＋１／２ＣＨ　—　Ｃｕ＋ＳＯ２＋１／２ＣＯ２＋Ｈ２　Ｏ　Ｃｕ＋１／２Ｏ２—　ＣｕＯ　同时脱硫脱氮技术同样也分为湿法同时脱硫脱　氮工艺和干法同时脱硫脱氮工艺。湿法工艺通常先　将ＮＯ氧化成ＮＯ　，或通过加入添加剂来提高ＮＯ　的溶解度，如氯酸氧化法和湿式络合吸收法。干法　工艺主要有Ｃｕ０法、ＳＮＲＢ法、ＮＯ　ＳＯ法、电子束　ＣｕＯ法以新型多孔介质为载体，ＳＯ　，ＮＯ　的　脱除率可达９Ｏ　和７Ｏ　，具有不产生固态或液态二　次污染物、产出的脱硫副产品可回收利用、处理后的　烟气无需再热可自行排烟以及脱硫剂可再生循环利　用、成本较低的特点。　虽然已经过３Ｏ多年的研究，但该工艺至今仍没　有工业化的报道。主要原因是ＣｕＯ在不断的吸收、　法和脉冲电晕法等。　３．２．１氯酸氧化法　氯酸氧化法采用含有氯酸（ＨＣＩＯ０）的氧化吸　收液来氧化并吸收ＮＯ和ＳＯ　，脱除率可达９５％以　上ｌ＿２　。在脱除ＮＯ　和ＳＯ　的同时，还可以脱除有　还原和氧化过程中，物化性能逐步下降后失去作用，　载体Ａ１２０３长期处在含ＳＯ　的气氛中也会逐渐失　活。此外，虽然脱硫脱氮是在１个反应器中完成的，　毒的微量金属元素，如Ａｓ，Ｂｅ，Ｃｄ，Ｃｒ，Ｐｂ，Ｈｇ和　ｓｅ，不存在催化剂中毒、失活或随使用时间的增长催　化能力下降等问题。该工艺适用性强，对人口烟气　但后处理过程比较复杂，成本偏高。　维普资讯 http://www.cqvip.com

杜冰等　烟气脱硫脱氮技术进展　２９　３．２．４　ＳＯ　一ＮＯ　一ＲＯＸＢＯＸ（ＳＮＲＢ）过程　由美国能源部（ＤＯＥ）和ＮＯ　ＳＯ公司共同主持了在　ＳＮＲＢ过程由Ｂａｂｃｏｃｋ＆Ｗｉｌｃｏｘ公司开发，其　脱硫脱氮除尘原理是：在省煤器后、布袋除尘器前的　管道内喷人钙基或钠基吸收剂吸收ＳＯｚ，并利用布　匹兹堡能源工艺中心（ＰＥＴＣ）进行的扩大试验　（Ｏ．７５　ＭＷ），结果表明，经历２５０次的吸收一再生循　环之后，Ｓ０　和ＮＯ　的去除率分别达到９Ｏ　和　８５　。但该工艺再生工艺复杂，成本较高，在国外还　袋的过滤层捕集；在气体进布袋除尘器前喷人　ＮＨ　，在布袋除尘器的滤袋中悬浮有ＳＣＲ催化剂，　没有大规模应用［３　ｑ　。　３．２．６　电子束法和脉冲电晕法　电子束法（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｂｅａｎ　Ｗｉｔｈ　Ａｍｍｏｎｉａ，　采用ＳＣＲ将ＮＯ　用氨气还原为氮气，以去除ＮＯ　；　用高温脉冲喷射布袋除尘器去除烟尘。试验结果显　示，ＳＯ　的脱除率为７Ｏ　～９Ｏ　，ＮＯ　的脱除率为　９Ｏ％，粉尘的脱除率高达９９　［２　。　由于该工艺将３种污染物的清除集中在１台设　备上，从而降低了成本，减少了占地面积；另外该工　艺在脱氮之前除去了ＳＯ　和颗粒物，因而减少了催　化剂层的堵塞、磨损和中毒。但该工艺要求的反应　温度较高（３００￣５００。Ｃ），需要采用特殊的耐高温陶　ＥＢＡ）的研究始于２Ｏ世纪７Ｏ年代，该法的反应机理　是利用高能电子束辐照烟气，使之产生多种活性基　团（ＯＨ，ＯＨ　，Ｏ，Ｏ。等）氧化烟气中的ＳＯ　和ＮＯ　，　生成ＨＮＯ。和Ｈ　ＳＯ　，最后与加入烟气中的ＮＨ。　反应生成ＮＨ　ＮＯ。和（ＮＨ　）　ＳＯ　＿３５Ｊ。电子与烟气　中主要成分的作用、自由基的形成机理、ＳＯ　和　ＮＯ　的脱除影响因素是该技术的研究重点。该工　艺中的关键设备为电子加速器和电子束反应器，前　瓷纤维编织的过滤袋，从而增加了成本。至今该技　术仅完成中间试验，若要大规模应用于工业还有不　少工作要做［３　。　３．２．５　ＮＯ　ＳＯ技术　ＮＯ　ＳＯ技术在净化理论和技术方法上都较有　新意。原理如下：采用负载于ｙ—Ａｌ　Ｏ。的Ｎａ　ＣＯ。　者用于产生电子束，后者促发高能反应来脱除ＳＯ　和ＮＯ　。在目前已进行的工业示范设施中，电子束　法的脱硫率通常超过９Ｏ　，脱氮率可达８５　以上。　与电子束法类似，脉冲电晕法具有显著的脱硫　脱氮效果，其去除率均可达到８Ｏ　以上［３引。另外脉　冲电晕法设备简单，操作简便，投资仅为电子束法的　６Ｏ　。但脉冲电晕法实验研究不充分，仍然有许多　问题有待研究解决，同时脉冲电源的性能还有待　改善　。　。　总体而言，这２种方法的电耗都较高，约占电厂　作为吸附剂，当烟道气通过装有吸附剂的反应器后，　烟气中的Ｎ　和ＳＯ　与吸附剂发生反应而得以脱　除。吸附剂再生时，先加热至６００℃，释放出Ｎ　后再用ＣＨ　还原，吸附剂释放出ＳＯ　，然后返回吸　收器重复使用。主要原理及反应式如下　：　Ｎａ２ＣＯ３＋Ａｌ２Ｏ３—　２ＮａＡｌＯ２＋ＣＯ２　２ＮａＡ１Ｏ２＋Ｈ２Ｏ—　２ＮａＯＨ＋Ａｌ２Ｏ３　发电量的３　。高能电子发生装置的可靠性是二者　过程稳定运行的关键。　４结　论　２ＮａＯＨ＋ＳＯ２＋１／２Ｏ２一Ｎａ２ＳＯ４＋Ｈ２Ｏ　２ＮａＯＨ＋２ＮＯ＋３／２Ｏ２－－＊２ＮａＮＯ３＋Ｈ２Ｏ　２ＮａＯＨ＋２ＮＯ２＋１／２Ｏ２－－＊２ＮａＮＯ３＋Ｈ２Ｏ　烟气排放问题日益严重，环保法规日渐严格，因　此，开发脱硫脱氮效率高、运行稳定、成本低的工艺　是当前烟气净化技术发展的总趋势。　将吸附了ＳＯ２和ＮＯ　的吸附剂加热到６００℃，　ＮＯ　的解吸过程如下：　２ＮａＮＯ３一Ｎａ２　Ｏ＋ＮＯ２＋ＮＯ＋Ｏ２　与单独采用脱硫或脱氮工艺相比，同时脱硫脱　氮工艺具有较大的优势，是目前研究开发的重点。　从已有的数据来看，该类技术具有结构紧凑、运行费　用低、脱除效率高等优点。特别是已开发的几种技　术涵盖了从常温到高温的温度窗口，便于燃煤电厂　等根据锅炉自身的运行情况选择相应的技术。但目　前此类技术还未实现工业应用，尚需进一步的研究。　鉴于同时脱硫脱氮技术具有良好的经济性和灵　活的技术选择性，且国内外的研究尚不充分，因此我　２ＮａＮＯ３一Ｎａ２Ｏ＋２ＮＯ２＋１／２Ｏ２　可以用还原性气体（如Ｈ　Ｓ，ＣＯ，Ｈ　，ＣＨ　等）　解吸ＳＯ　。用ＣＨ　还原的方程如下：　４Ｎａ２ＳＯ４＋ＣＨ４—　４Ｎａ２ＳＯ３＋ＣＯ２＋２Ｈ２Ｏ　４Ｎａ２ＳＯ３＋３ＣＨ４—４Ｎａ２Ｓ＋３ＣＯ２＋６Ｈ２Ｏ　Ａｌ２　Ｏ３＋Ｎａ２　ＳＯ３—　２ＮａＡｌＯ２＋ＳＯ２　Ａｌ２Ｏ３＋Ｎａ２Ｓ＋Ｈ２Ｏ一２ＮａＡｌＯ２＋Ｈ２Ｓ　国应充分重视并加大该方面的研究。从我国实际情　况来看，二次污染少、容易实施的烟气同时脱硫脱氮　工艺应该是我国今后烟气污染治理的一个发展　该工艺可适应高含硫量的燃料，又由于不需改　造燃烧室，因而适用于各类电厂。ＮＯ　ＳＯ工艺已经　维普资讯 http://www.cqvip.com

３０　化学工业与工程技术　２００８年第２９卷第２期　方向。　参考文献：　１　１　９　Ｒｏｎａｌｄ　Ｍ，Ｈｅｃｋ　Ｖ．Ｃａｔａｌｙｔｉｃ　ａｂａｔｅｍｅｎｔ　ｏｆ　ｎｉｔｒｏｇｅｎ　ｏｘ—　ｉｄｅｓ　ｓｔａｔｉｏｎａｒｙ　ａｐｐ１ｉｃａｔｉｏｎｓ［Ｊ］．Ｃａｔａｌｙｓｉｓ　Ｔｏｄａｙ，１９９９，　５３：５１９～５２３　程一步．国外大型锅炉二氧化硫污染控制技术Ｉ－Ｊ］．石油　化工动态，１９９９，７（５）：３９￣４５　２０宣小平，姚强，岳长涛等．选择性催化还原法脱氮研究进　展［Ｊ］．煤炭转化，２００２２５（３）：２６～３２　２１　Ｓｋｍｉｄｔ　Ｈ．ＶＫＲ－Ｋｒａｆｔｗｅｒｋｅ　ａｎｄ　ｉｈｒｅ　Ｕｍｗｅｌｔ［Ｍ］．　Ｇｅｌａｅｎｋｉｒｃｈｅｎ：Ｗｅｂａ　Ｋｒａｆｔｗｅｒｋｅ　Ｒｕｈｒ　ＡＧ，１９９７　２２　Ｓｃｈａｌｅｒｔ　Ｂ，Ｇｕｔｂｅｒｌｅｔ　Ｈ．Ｕｎｔｅｒｓｕｃｈｕｎｇ　ｙｏｎ　Ｄｅ　ＮＯ　ｋａｔ—　ａＩｙｓａｔｏｒｅｎ　ｍｉｔ　ｅｉｎｅｍ　ｋａｔａ１ｙｓａｔｏｒｐｒｕｅｆｓｔａｎｄ　ｆｕｅｒ　ｇａｕｚｅ　张基伟．国外燃煤电厂烟气脱硫技术综述Ｉ－Ｊ］．中国电　力，１９９９，３２（　）：６１～６５　３　张新生，李长春，李光霞等编．燃煤烟气脱硫［Ｍ］．武　汉：中国地质大学出版社，１９９１　Ｍｕｚｉｏ　Ｌ　Ｊ，Ｏｆｆｅｎ　Ｇ　Ｒ．Ｄｒｙ　ｓｏｒｂｅｎｔ　ｅｍｉｓｓｉｏｎ　ｃｏｎｔｒｏｌ　４　ｅｌｅｍｅｎｔｅ［Ｒ］．Ｅｓｓｅｎ：ＶＢＧ－Ｔａｇｕｎｇ　Ｃｈｅｍｉｅ　ｉｍ　Ｋｒａｆ—　ｗｅｒｋ．１９９０．７４～７９　、　ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ　Ｐａｒｔ　Ｉ．Ｆｕｎｄａｍｅｎｔａｌ　ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ　ＥＪ］．Ｊｏｕｒ—　ｎａｌ　ｏｆ　ｔｈｅ　Ａｉｒ　Ｐｏｌｌｕｔｉｏｎ　Ｃｏｎｔｒｏｌ　Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ，１９８７，３７　２３张琳，张秀玲，代斌等．催化脱除大气污染物Ｎ　研究　（５）：６４２～６５４　５　进展［Ｊ］．低温与特气，２０００，１８（４）：７～１０　２４钟毅，曾汉才，金峰等．联合脱硫脱氮技术的现状［Ｊ］．电　力科学与工程，２００２，（４）：１２～１４　２５　Ｊａｓｏｎ　Ｍ．Ｃｏｍｂｉｎｅｄ　ＳＯｚ／ＮＯ　ｐｒｏｃｅｓｓｅｓ　ｆｉｎｄ　３　Ｎｉｃｈｅ　ｉｎ　Ｆａｈｓｉ—Ｓａｒａｖｅｌｏｕ　Ｏ。Ｖａｓａｌｏｓ　Ｉ　Ａ．Ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ　ｏｆ　３　ｄｒｙ　ｆｌｕｉｄｉｚｅｄ　ｂｅｄ　ｐｒｏｃｅｓｓ　ｆｏｒ　ＳＯ２　ｒｅｍｏｖａｌ　ｆｒｏｍ　ｆｌｕｅ　ｇａｓｅｓ　［Ｊ］．Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ＆Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ　Ｒｅｓｅａｒｃｈ，　１９９０，２９（２）：２５１～２５８　６　ｔｈｅ　ｍａｒｋｅｔ，ｌＪ］．Ｐｏｗｅｒ，ｔ１９９０，（９）：２６～２８　２６张心亚，罗湘华，吴元欣等．旋转填充床中催化氧化脱硫　严艳丽，魏玺群．ＮＯ　的脱除及回收技术［Ｊ］．低温与特　气，２０００，１８（４）：２９～３０　的试验研究［Ｊ］．化工环保，２００１，２１（５）：２５３～２５８．　２７马乐凡，童志权，李钦武．亚铁鳌合剂液相脱除烟气中　７　朱世勇．环境与工业气体净化技术ＦＭ］．北京：化学工业　出版社，２００１　Ｎ　［Ｊ］．环境污染治理技术与设备，２００４，５（８）：６７～７１　２８　Ｊｅｏｎｇ　ＳＭ，ＫｉｎＳＤ．Ｒｅｍｏｖａｌ　ｏｆＮＯ　ａｎｄ　ＳＯ２　ｂｙＣｕＯ／　），一Ａ１２　Ｏ３　ｓｏｒｂｅｎｔ／ｃａｔａ１ｙｓｔ　ｉｎ　３　ｆｌｕｉｄｉｚｅｄ—ｂｅｄ　ｒｅａｃｔｏｒ　８　祝天熙．硝酸尾气治理方法讨论Ｉ－Ｊ］．陕西化工，１９９７，　５：８～１０　９　李晓东，杨卓如．国外氮氧化物气体治理的研究进展　［Ｊ］．Ｉｎｄ　Ｅｎｇ　Ｃｈｅｍ　Ｒｅｓ，２０００，（３９）：１　９ｌ１～１　９８８　２９钟秦编著．烟气脱硫技术及工程实例Ｉ－Ｍ］．北京：化学工　业出版社，２００４．２５１～３３８　［Ｊ］．环境工程，１９９６，１４（６）：３４～３９　１０　张文祥，贾明君，吴通好等．金属离子交换分子筛的。ＮＯ　的吸附性能［Ｊ］．高等化学学报，１９９７，１８（１２）：１　９９９～２　００３　１１　３０王雁，郑楚光．ＣｕＯ／Ｚ—Ａ１：Ｏ。烟气联合脱硫脱氮技术　研究进展［Ｊ］．环境污染治理技术与设备，２００２，３（１１）：　５５～５９　郭斌，马一太，任爱玲等．生物法净化含Ｎ　尾气的研　究［Ｊ－１．环境工程，２００３，２１（２）：３７～３９　３　１　Ｙｅｈ　Ｊ　Ｔ．Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ　ｔｅｓｔｉｎｇ　ｏｆ　ｔｈｅ　ＮＯ　ＳＯ　ｐｒｏｃｅｓｓ：Ｓｉｍ—　何志桥，王家德．生物法处理Ｎ　废气的研究进展ｌ－ｊ］．　环境污染治理技术与设备，２００２，３（９）：５９～６２　１３　ｕｌｔａｎｅｏｕｓ　ｒｅｍｏｖａｌ　ｏｆ　ＳＯ２　ａｎｄ　Ｎ　ｆｒｏｍ　ｆｌｕｅ　ｇａｓ［Ｊ］．　ｃｈｅｍ　Ｅｎｇ　Ｃｏｍｍ，１９９２，ｌ１４：６５～８８　魏恩宗，林赫，高翔等．燃煤锅炉烟气Ｎ　污染等离子　３２　Ｍａ　Ｗ　Ｔ，Ｈａｓｌｂｅｒｃｋ　Ｊ　Ｌ．ＮＯｘＳＯ　ＳＯ２／ＮＯ　ｆｌｕｅ　ｇａｓ　体治理技术［Ｊ］．环境污染治理技术与设备，２００３，４（１）　：ｔｒｅａｔｍｅｎｔ　ｐｒｏｃｅｓｓ　ｐｒｏｏ　ｏｆ＿ｃｏｎｃｅｐｔ　ｔｅｓｔ［Ｊ］．Ｅｎｖｉｒｏｎ—　ｍｅｎｔａｌ　Ｐｒｏｇｒｅｓｓ，１９９３，１２（３）：１６３～１６７　５８～６２　Ｙｏｕｎｇ　Ｓ　Ｍ，Ｉｎ　Ｓ　Ｎ．Ｍｏｄｅｌｉｎｇ　ｏｆ　ｐｕｌｓｅｄ　ｃｏｒｏｎａ　ｄｉｓ—　ｃｈａｒｇｅ　ｐｒｏｃｅｓｓ　ｆｏｒ　ｔｈｅ　ｒｅｍｏｖａｌ　ｏｆ　ｎｉｔｒｉｃ　ｏｘｉｄｅ　ａｎｄ　ｓｕｌｆｕｒ　３３　Ｌｕ　Ｇ　Ｑ．Ｐｒｅｐａｒａｔｉｏｎ　ａｎｄ　ｅｖａｌｕａｔｉｏｎ　ｏｆ　ａｄｓｏｒｂｅｎｔｓ　ｆｒｏｍ　ｗａｓｔｅ　ｃａｒｂｏｎａｃｅｏｕｓ　ｍａｔｅｒｉａｌｓ　ｆｏｒ　ＳＯ　ａｎｄ　ＮＯ　ｒｅｍｏｖａｌ　ｄｉｏｘｉｄｅ［Ｊ］．Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ　Ｊｏｕｒｎａｌ，２００２，８５：８７　～Ｉ－Ｊ］．Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ　Ｐｒｏｇｒｅｓｓ，１９９６，１５（１）：１２～１８　３４　Ｄｅ　Ｗｉｌｄｅ　Ｊ，Ｍａｒｉｎ　Ｇ　Ｂ．Ｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｉｏｎ　ｏｆ　ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓ　ａｄｓｏｒｐｔｉｏｎ　ｏｆ　ＳＯ２　ａｎｄ　Ｎ　ｏｎ　Ｎａ—Ｔ—Ａ１２　Ｏａ　ｗｉｔｈ　ｔｒａｎｓｉ—　９７　１５　Ｋｒｚｙｓｚｔ　Ｋ．Ｃｏｍｂｉｎｅｄ　ｐｌａｓｍａ—ｃａｔａｌｙｔｉｃ　ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　ｏｆ　ｎｉ—　ｔｒｏｕｓ　ｏｘｉｄｅ［Ｊ］．Ａｐｐｌｉｅｄ　Ｃａｔａｌｙｓｉｓ　Ｂ：Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ，　２００１，３０：２３３～２４５　１６　ｅｎｔ　ｔｅｃｈｎｉｑｕｅｓ　ＥＪ］．Ｃａｔａｌｙｓｉｓ　Ｔｏｄａｙ，２０００，（６２）：３１９　～３２８　曲虹霞，钟秦．ＮＨ。选择性催化还原Ｎ　的实验研究　３５　Ｍａｔｚｉｎｇ　Ｈ．Ｄｙｎａｍｉｃｓ　ｏｆ　ｐａｒｔｉｃｕｌａｔｅ　ｆｏｒｍａｔｉｏｎ　ｉｎ　ｔｈｅ　ｅ—　ｌ－Ｊ］．南京理工大学学报，２００２，２６（１）：６８～７１　ｌｅｃｔｒｏｎ　ｂｅａｍ　ｄｒｙ　ｓｃｒｕｂｉｎｇ　ｐｒｏｃｅｓｓ［Ｊ］．Ａａｅｒｏｓｏｌ　Ｓｃｉ，　１９８８，（１９）７：８８３～８８５　钟秦．选择性非催化还原法脱除Ｎ　的实验研究ＥＪ］．　南京理工大学学报，２０００，２４（１）：６８７１　１ｗａｍｏｔｏ　Ｍ．Ｒｅｃｅｎｔ　ｐｒｏｇｒｅｓｓ　ｉ。ｎ　ｎｏｖｅｌ　ｃａｔａｌｙｔｉｃ　ｒｅｍｏｖａｌ　３６赵毅，李守信．有害气体控制工程Ｉ－Ｍ］．北京：化学工业　出版社，２００１．２２７　ｏｆ　ｎｉｔｒｏｇｅｎ　ｍｏＮＯ￣ｉｄｅｌ－ｊ］．Ｃａｔａｌｙｓｉｓ　Ｔｏｄａｙ，１９９４，２２　（１）：５８３～５９６　３７童志权。工业废气净化与利用Ｉ－Ｍ］．北京：化学工业出版　社，２００１．２０２～２１６