钻孔灌注桩常见质量问题的预防及纠正措施 表9 可能出现的质量问题 一、桩孔坍塌 问 题 现 象 成孔中或成孔后，孔壁不同程度坍落。 纠 正 措 施 ⒈ 在钢筋笼未下入孔内的情况下，原 因 分 析 预 防 措 施 ⒈ 护筒埋设太浅；⒉ 泥浆性能不合要求，孔内水头高度不够或孔⒈ 在松散易坍土层中，适当深埋护筒，周围用粘土回填压实；⒉ 使用优质泥浆，提高泥浆比重，终孔后补给泥浆，保持要求的高度；用粘土混合物回填到坍塌孔深以上1～2米，或全部回填并密实后，再用原径钻头以优质泥浆扫孔；⒉ 如果是由钢筋笼碰撞、刮擦孔壁而引起轻微坍塌的情况下，可以用直径小于钢筋笼内径的钻头以优质泥浆扫孔，再用导管清孔。 内出现承压水 ； ⒊ 保证钢筋笼制作质量、防止变⒊ 钢筋笼碰撞、形、垂直入孔、防止碰撞、刮擦刮擦孔壁；⒋ 成孔壁；⒋ 成孔后待灌时间(含两次孔后待灌时间和浇灌时间过长。 清孔)，一般不应超过24小时，同时尽可能加快浇灌速度，缩短浇灌时间。 二、桩孔局部缩径 局部孔径小⒈ 泥浆性能欠⒈ 采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低失水量；⒉ 当设计桩距＜2.5～3D时，应采取跳隔1～2根桩施工，新桩孔应尽可能⒈ 用轻泥浆和足尺寸钻头扫孔；⒉ 扫通清孔后于设计孔径 佳，失水量大，引起孔壁吸水膨胀或形成疏松，蜂窝状厚层泥皮；⒉ 在邻桩成桩2～3天后开始钻进；⒊ 尽快浇灌混桩孔施工间距和时间间隔不当、土层中应力尚存，新经常检查钻头直径，视地层情况选用双导正环保径的笼状钻头。 凝土。 孔孔壁土层流变；⒊ 钻头直径磨损过大。 三、桩孔偏斜 成孔后出现桩孔垂直偏⒈ 机台不水平或⒈ 机台安装周正、水平、稳固、⒈ 采取沉井、挖孔桩等方式清除地下障碍物；⒉ 在硬塑粘土层中发生偏斜时、用砂、粘土混合物回填至偏斜处以上1～2米，待密实后用平底合金钻头轻压慢转纠斜；⒊ 在基岩面发生偏斜处，冲击密实后用平底合金钻头、牙轮滚刀钻头或平底钢粒钻头纠斜。 四、孔底沉渣过多 孔底沉淤残留泥砂过厚或孔壁泥土坍落在孔底，使沉渣超标。 ⒈ 泥浆过稀、清孔未净；⒉ 清孔泥浆比重过小或⒈ 终孔后，钻头提高孔底10～20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min；⒉ 清孔时⒈ 采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内测量的孔底沉渣达到规范要求为止；⒉ 二次清孔后钻台不均匀沉陷；天车、转盘中心和护筒中心三点成一线；⒉ 护筒不偏斜、钻杆不弯曲、主动钻杆保持垂直，增添差或弯曲。 ⒉ 护筒埋设偏斜、钻杆弯曲、主动钻杆倾斜；⒊ 导向装置，控制提纠水龙头；⒊ 清遇旧基础或大孤理地下障碍物；⒋ 除软硬互层采石等障碍物；⒋ 用轻压、慢转技术参数外，从软土层软硬不均或基岩面倾斜。 塑粘土层尤其流塑粘土层和砂层进入硬塑粘土层或从软层进入基岩时，笼状钻头下端的锥形导向小钻头要改用平底导向小钻头，或者直接用平底钻头钻进。 用清水置换；⒊ 采用优质泥浆，控制泥浆比重和下入钢筋笼时碰、粘度，不要直接用清水置换；⒊ 钢擦孔壁，泥土坍落孔底，或时间拖延筋笼垂直缓放入孔，避免碰撞孔壁；⒋ 用平底钻头时，沉渣厚度过长，泥浆沉淀；从钻头底所达到的孔底平面算⒋ 沉渣厚度测量起；用底部带圆锥的笼状钻头时，要立即浇灌的孔底标高不统一。 沉渣厚度从钻头下端圆锥体高度的中点标高算起。 混凝土；⒊ 导管底端距孔底距离控制在30～50cm，首批混凝土储量必须满足导管底端能埋入混凝土中0.8～1.3米的要求，利用隔水塞和混凝土冲刷残留沉渣。 五、钢筋笼放置不符合要求 钢筋笼下放受阻，或不能安放到位。 ⒈ 钢筋笼变形；⒉ ⒈ 合理配置单节笼长，注意保护，⒈ 当钢筋笼吊放不垂直；⒊ 防止变形；⒉ 钢筋笼主筋上设置桩孔局部缩径；⒋ 保护垫块，吊放时要垂直，对准孔底沉渣清理未净或孔深不足。 孔口缓慢轻放；⒊ 选用优质泥浆护壁，预防缩径；⒋ 孔深满足设下放困难时，应轻轻旋动下放，不得强行下计要求，孔底沉渣必须清理干净。 压；⒉ 钢筋笼经旋动仍不能下放或下放不能到位时，应提出钢筋笼重新扫孔。 可能出现的质量问题 问 题 原 因 现 象 分 析 预 防 措 施 纠 正 措 施 六在浇灌、过程⒈ 初灌时隔水塞堵管；⒉ 粗骨料粒径过大；混凝土坍落度不符合要求，流动性差；拌合不均匀，产生离析；⒊ 导管连接部位和焊缝不密封，发生漏水，管内形成水塞；⒋ 当导管内混凝土不满而含有空气时，混凝土整斗倾入导管，导致管内形成高压气塞或气塞挤破管节间密封垫而导致导管漏水；⒌机械发生故障，导管⒈ 隔水塞直径要与导管内⒈ 首先提升导管减少导管在砼中的径匹配，能从管内顺利排出，埋深控制在1m±，然后采用长杆冲隔水胶垫应安装在隔水塞的顶面上，其上先灌储0.2～0.3m3水泥砂浆，后灌储混凝土，防止骨料阻卡隔水塞；⒉ 选用粒径20～40mm的石料，其最大粒径不大于导管内径的～，严格混凝土捣，强力抖动导管，或在导管上端安装震动器等方法迫使隔水塞或混凝土下落；⒉ 如果上述方法处理无效，应立即提出导管，进行清理，视孔内混凝土情况作二次首灌或接桩处理：⑴ 当隔水塞堵塞导管时，可将提管时散落在孔底的混凝土拌合物清除，重新下隔水塞浇灌；⑵ 当孔内混凝土尚未初凝时，尽快清理导管，重新下至混凝土面，开泵冲洗浮浆后，重新下隔水塞浇灌。隔水塞冲出后，尽可能将导管向下插入原先浇灌的混凝土内，原位上下窜插导管，便混凝土混合密实，再继续浇灌；⑶ 当混凝土已初凝后，可用较钢筋笼直径稍小的钻头钻进至原先导管底端的埋置深度，重新清孔，最好增加一节较小直径的钢筋笼埋入新孔，按正常程序浇灌混凝土。 配合比，坍落度控制在16～22cm，坍落度降低至15cm的时间，一般不宜小于1h，混凝土拌合均匀，搅拌机拌合时间＞90s；⒊ 确保导管连接部位和焊缝的密封性，导管应在0.6～1.0Mpa大气压试压，时间＞15min而不泄漏，以免在导管内形成水塞；在浇灌过程中，混凝土宜徐徐倒入漏斗和导管，避免在导管内形成高压气塞；⒋ 确保机械运转正常，砼必须连续灌注；合理提卸导管；现场设备用搅拌机；必要时，可在混凝土中掺加缓凝剂。 导中，混管凝土在堵导管中塞 不能落下去。 内混凝土已初凝，增大混凝土下落阻力。 七钢筋笼、被混凝钢土顶托筋或被导笼管钩挂上而高出升 设计标高。 ⒈ 混凝土流动性过小；⒉ 导管在混凝土中埋置深度过大；⒊ 钢筋笼制作质量不佳，不直或变形，笼底钢筋向内弯折，钩挂⒈ 加快浇灌混凝土的速度，⒈ 钢筋笼上升时，停止浇灌混凝土，缩短浇灌时间，添加缓凝剂，检查埋管深度，拆除部分导管，保持以防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小；⒉ 混凝土接近笼底时，控制导管埋深1.5～2.0m，尽量减少窜插导管，改用转动导管密实混凝土；每浇灌一斗混凝土，检查一次埋深；勤测深，勤拆管，直到钢筋笼埋牢后恢复导管正常埋置深度；⒊ 钢筋笼制作平直、不变形，主筋底端可适当向外弯折，并增加封底箍筋；⒋ 钢筋笼与孔埋管1.5～2.0m；⒉ 加固钢筋笼与孔口固定，顶住上升力；⒊ 导管钩挂钢筋笼时，要下降导管、转动、移位、脱钩后上提。 导管；⒋ 口需固定牢固，可以采用吊钢筋笼与孔口固定不牢，自重太轻，造成上浮。 筋加套管等方法顶住钢筋笼上口；⒌ 导管对中桩孔，导管接头处套装锥形活动护罩或加密焊接防护斜筋；⒍ 导管正常埋置深度一般控制在2～4m，最大不超过8m，便于转动，移位导管。 八桩顶未、达到设桩计标高顶 或桩顶质附近桩量身混凝差 土疏⒈ 没有勤测混凝土面，预加灌的混凝土高度不足；⒉导管内混凝土柱高度减⒈ 勤测混凝土面，并在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土，不少于0.5m，大⒈ 混凝土疏松、夹泥、断裂，可以采用压浆补强或补桩；⒉ 桩顶未达到设计标高，可以凿去强度低的浮浆直径桩和深桩不少于1m；⒉ 部分，清洗后接桩到设计标高。 孔口加水稀释渣浆，冲出部分稠浆，减少泥浆比重；⒊ 导管重量减轻时，可以改为人工左右转动导管加压，窜松、夹泥、断裂。 小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，混凝土上升顶困难，甚至与泥浆、浮浆接触掺混，造成夹泥、疏松、离析；。 插密实混凝土；⒋ 护筒吊绳要周正，起拔护筒要稳、慢。 九桩身中、间出现断没有混桩 凝土可混进泥土或夹层。 ⒈ 导管提漏；⒉ 重新安置导管时，导管内部有⒈ 勤测导管在混凝土中的埋深，严防拔出混凝土面；⒉ 坍落度严格按设计及规范要求控制；⒊ 灌注混凝土查明情况，斟情处理： ⒈ 若浅部断桩，则可接桩； ⒉ 若深部轻微断桩，可采取压浆补强； 要连续作业，一气呵成；⒋ ⒊ 若深部严重断桩，则应报废重新补桩。 泥土；⒊ 避免导管挂住钢筋笼；⒌ 贯坍落度过小，骨料彻“严细”施工原则，采取各种措施，排除各种施工质量太大；⒋ 问题，避免形成断桩。 导管挂住钢筋笼，提一导管时没有扶正； 十试块强、度低于混设计强凝度。 混凝土试块是检验材料质量、校核㈠ 成型：钻孔灌注桩的试块一般采用人工插捣成型，其操作程序如下： ⒈ 检查试模，拧紧螺栓，并清刷干净，在其内壁涂上一层矿物油脂或其它脱模剂； 土试 块成型与 养护 混凝土配合比，控制施工质量的重要依据，因此，必须确保每一组混凝土试块的质量。每根桩在浇灌过程中制作的试块一般不少于一组(三块)。 ⒉ 混凝土分两层装入试模，每层的装料厚度大致相等，每层插捣次数如下： 试块尺寸(mm) 每层插捣次数 100×100×100 12 150×150×150 25 200×200×200 50 ⒊ 插捣时按螺旋方向从边缘向中心均匀进行，插捣底层时，捣棒(钢制，直径16mm， 长65cm，一端为弹头形)应达到试模底面，插捣上层时，捣棒穿入下层深度约2～3cm。 插捣棒须保持垂直，不得倾斜； ⒋ 两层插捣完毕后，再用抹刀沿试模内壁插入数下，以防止产生麻面，刮除试模顶部 多余的混凝土，但应稍高出试模顶面； ⒌ 静置半小时后，对试块进行二次抹面，仔细抹光抹平。 ㈡ 养护 ⒈ 在温度20±5℃下至少静置一昼夜，但不得超过两昼夜，然后编号拆模； ⒉ 在20±3℃的不流动水中养护至试压龄期为止； ⒊ 允许埋在湿砂中进行养护，温度20±5℃。
