钻削在金属切削加工中应用很广泛。而麻花钻则是在实心材料上钻孔的主要刀具。掌握钻削加工安全技术知识消除伤害事故，对实现安全生产具有很重要的意义。
一、钻削的不安全因素
1.钻床工作时，心轴、套筒、钻头和传动装置等回转部分，如没有采取适当的防护装置，可能会卷住人的衣服和头发。工件在钻床工作台上夹装不牢、钻头没有装紧或钻头折断时，都可能发生事故。
2.钻韧性金属时，钻下的连续铁屑如果没有用断屑装置；或钻脆性金属时，清楚钻床上工件的铁屑没有遵守安全规程，都有可能割伤人。
3.其它不安全因素。 二、钻削的安全措施
1.为了工作时的安全，对钻床的设计、夹具的设计、钻头的刃磨等方面都要采取各种措施，以防止事故的发生。
2.按照一般切削机床的安全要求，其传动装置必须牢固地遮盖住或有防护罩。
3.夹装钻头的套筒外不可有凸起边缘。夹紧钻头的装置须保证把钻头夹装牢固，对准中心和装卸方便。
4.当工件经钻孔、铰孔、刮光孔底等一系列连续操作，而钻头需要时常装卸、或钻不同直径的孔径时，宜采用快速装卸式套筒。这种套筒在心轴回转时装卸钻头要比较安全，并显著地提高了劳动生产
率。
5.在尺寸小的工件上转孔，需用手工夹具。
6.在操作中应防止钻头折断。钻头折断主要有以下原因： 1）钻孔时，钻头碰到工件上的砂眼或硬块而折断。遇到这种情况时，可缓冲慢进，防止钻头折断。
2）钻头上的螺旋槽充塞铁屑来不及排出，而使钻头折断。这种情况采取钻头定时断续进给，保持排屑畅通，钻头就不易折断。
3）用麻花钻头钻削非常厚的韧性金属材料时，从钻头排出两条螺旋形铁屑跟钻头一起回转，使人员受到伤害。这种钻屑必须在钻削过程中使之碎断成碎片，可在钻头上做成断屑槽或钻头定时断续进给，断屑畅通，钻头就不易折断。
三、钻孔过程的安全技术
钻孔过程应包括切削用量的选择、工件装夹和钻孔切削三部分： 1.切削用量的选择。
必须根据工件材料的性质、孔径大小、孔的精度和表面粗糙度来正确选择切削用量，并使生产效率达到最高。但绝不允许选用的切削用量超过机床功率和机床、刀具、夹具、工件的强度和刚度所允许的范围，否则将会造成工件报废，刀夹具和机床的损坏，甚至造成伤害事故。
2.工件的装夹。
钻孔时工件必须要夹紧。如用搭压板的方法压紧时，压紧螺钉必须靠近工件，垫铁要比工件略高，这样才能牢固地压紧工件。否则，
很容易在钻削过程中由于扭矩的作用，而使工件飞出造成伤害事故。
3.钻削中的安全注意事项。
1）严禁戴手套操作，戴手套操作是钻削过程中引起事故的主要原因。
2）钻削时手中不准拿棉丝，以免不小心被切屑勾住而产生事故。 3）工作台面上不允许放置工夹量具及其他用具，以防被旋转着的铁屑带着抛出，以及在万一发生事故时，使事故扩大化。
4）切屑要不断地清除，过长的切屑应该用钩子勾掉或停车处理，以防切屑缠绕过多或抛出造成事故，清除切屑时不允许用手拉或嘴吹。
5）钻孔时要加冷却液，钻深孔时要经常将钻头提起排屑，防止事故。
6）钻通孔时，在孔将要钻穿时，应减小进给量，否则在钻头刚钻穿时，横刃不再受到轴向阻力，钻头就会突然加大进刀，切屑增厚，工件和刀具就要受到很大的扭矩。轻者钻头折断，重者会使工件和夹具一起随钻头旋转而抛出造成事故。
7）机床未停稳时不准调换钻头、钻夹头，及进行孔径测量，也不准进行变速。
四、钻工安全操作规程
1.工作前对钻床和工、卡具进行全面检查，确认无误方可操作。 2. 按规定穿戴好安全防护用品；特别是工作中严禁戴手套。 3.工件夹装必须牢固可靠。钻小工件时，应用工具夹持，不准用
手拿着钻。
4.使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位。手动进刀时，逐渐增压或逐渐减压，以免用力过猛造成事故。
5.钻头上缠有铁屑时，要停车清除。禁止用嘴或压缩空气吹，不得用手拉。要用刷子或铁钩子清除。
6.精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。 7.不准在旋转的刀具下翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。
8.使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。使用前横臂必须卡紧。
9.横臂及工作台上不准放物件。
10.工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主柱，并要卡紧。
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