焊缝合格
焊缝不合格
焊缝咬边 焊缝搭接不够到位且发黑 焊缝凹坑。 处理:补焊。
焊缝合格
焊缝不合格，熔合不良。
焊缝不合格
焊缝未搭接
焊缝鱼鳞纹不够密实 焊缝直线度超差
焊缝接头过宽 焊缝背面焊漏、焊瘤
焊前清理不彻底，焊缝发黑
焊缝不合格
焊缝高凸较大
焊缝气孔
电流大、速度快。焊缝不合 格
起弧时钨极触及工件发黑，收弧时停止较慢，焊缝高凸，焊缝不合格
焊缝凹陷 字头不合格
有烧钨隐患
焊缝不合格
焊接缺陷的成因与解决措施
缺陷种类 成因 解决措施 增加保护气体流量，排除焊接区的空气（保护不足）。 减小保护气体流量或增大喷嘴尺寸，以防卷入空气。 消除气体喷嘴内壁的飞溅。 1.保护气体覆盖不足 避免周边环境的空气流动太大破坏气体保护。 降低焊接速度。 气孔 适当减小喷嘴到焊件的距离。 焊接结束时应在熔池凝固之后再移开焊枪喷嘴。 提高气体纯度。 2.保护气体不纯 不得使用压力达不到要求的气体。 使用清洁和干燥的焊丝。 3.焊丝污染 消除焊丝在送丝装置中或导管中黏附上的润滑剂。 4.焊件污染 焊前清除焊件表面的油脂、漆和尘土等杂质。 5.电弧电压太高或焊接速度太快 6.焊件距离太大 7.环境湿度较大 8.环境风速较大 1.焊缝的深宽比太大 2.焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道 裂纹 减小电弧电压或降低焊接速度。 减小焊丝伸出长度。 工作环境不要潮湿，做好雨季防护，控制湿度。 做好挡风装置。 增大电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深。 减慢行走速度以加大焊道的宽度和焊道的横截面。 利用衰减控制以减小冷却速度。 3.焊道末端的弧坑冷却过快 适当的填充弧坑。 在完成焊缝顶部焊道时，采用分段退焊技术。 4.焊丝化学成分与工件不匹配 1.焊缝有杂质 夹渣 2.行走速度过大（氧化膜型减小行走速度。 选择与线材匹配的焊丝。 在焊后续焊道之前清除掉焊缝的渣子。 夹渣物） 3.熔池流动性差、深渣浮不出来 1.电弧电压过低或过高 2.焊丝与焊件清理不良 飞溅 3.送丝速度不均匀 4.导电嘴磨损严重 1.焊接速度过高 2.电弧电压太高 咬边 3.电流过大 4.停留时间不足 5.焊枪角度不正确 1.焊缝区表面有氧化膜 未熔合 2.热输入不足 3.焊接熔池太大 检查压丝轮和送丝软管，如有问题应修理或更换。 更换新导电嘴。 降低焊接速度。 降低电弧电压。 降低送丝速度。 增加在熔池边缘的停留时间。 改变焊枪角度使电弧力推动金属流动。 在焊前清理焊缝区表面上的氧化皮或杂质。 提高送丝速度和电弧电压，减小焊接速度。 减小电弧摆以减小熔池体积。 选择较大电流。 根据焊接电流仔细调节电弧电压。 焊前仔细清理焊丝及坡口。 采用摆动技术时应在靠近坡口面的熔池边缘短时停留。 4.焊接操作技术不合适 焊丝应指向熔池的前沿。 5.接头设计不合理 6.焊接电流偏低 1.坡口形式不合适 未焊透 2.焊接操作不合适 使电弧处在熔池的前沿。 3.热输入不足 1.热输入过大 烧穿 2.坡口加工不合适 焊缝直线1.焊丝伸出长度过大 度差 减小过大的底层间隙，增大钝边高度。 保持合适的伸出长度。 提高焊接电流，保持喷嘴到焊件的距离合适。 减小送丝速度和电弧电压，提高焊接速度。 坡口角度应足够大，以便减小焊丝伸出长度（增大焊接电流），使电弧直接加热熔池底部及坡口侧面。 适当增大焊接电流。 接头设计必须合理，适当加大坡口角度，使焊枪能够直接作用到熔池底部，同时保持喷嘴到焊件的距离合适。 使焊丝保持适当的行走角度，以达到足够大的熔深。 2.导电嘴磨损严重或带渣 更换新导电嘴或清理导电嘴。 保持钨极与工件的间隙，焊材不得接触钨极。 夹钨 1.钨极接触工件或焊材 2.钨极端部烧损严重，有针刺现象或裂纹。 3.保护气体不良使钨极氧化烧损。 4.钨极直径较小。
及时修磨钨极端部，或更换钨极。 做好气体保护，遮风，选择合适的气体留量。 选择合适直径的钨极。
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