管道组焊作业指导书
一、焊工资格
1、所有施焊的焊工必须持有质量技术监督局颁发的特种作业操作证书； 2、焊工施焊的方法、焊接位置、有效期等均应与本人考试合格证相符；
3、合格焊工要进行登记编号，施焊资格应得到监理工程师（或甲方代表）的确认； 4、熟悉适用的 “焊接作业指导书”； 5、遵守焊接工艺纪律。
二、焊接设备
1、焊接设备性能应能满足氩电联焊工艺的需要。
2、机械操作人员应遵照焊机的说明书和安全操作规程进行操作，专人专用，定期维护和保养，确保电焊机等焊接设备完好，仪表灵敏可靠，数据准确，能够满足生产需要。
3、机械操作员要认真做好设备运转记录，设备管理员按工艺要求不定期进行检查。
三、焊接材料
1、焊材领回入库时，材料负责人应会同技术质量人员按要求对其进行检查，应对焊材产品合格证和同批号的质量证明书进行确认，检查验收合格后分类登记，建立验收台帐，本工程所用焊条的标准号及型号为： 焊条 E4315 CHE427 φ2.5mm 焊丝 ER49-1 CHG-S5 φ2.5mm
2、焊接材料检查要点
每批焊条、焊丝应具有质量证明书、合格证；焊材外观表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物；具有良好的工艺性能和成型能力；
3、焊材存放应做到防潮、防雨、防油侵蚀，分类别、分规格放置在通风、干燥的地方，并且要码放焊材的货架离地≥300mm，离墙≥100mm，且堆放高度不超过规定的层数；为防受潮变质，要求库房相对湿度≤60%，由保管员负责落实。
4、焊条焊前应烘干。烘于温度为350－400℃，恒温时时间为lh－2h，烘干后在100－150℃条件下保存。焊接时应随用随即。并放入焊条保温简内，但时间不宜超过4h。在保管和搬运时避免损害焊接材料及包装。设专人保管和发放焊接材料，并做好发放及回收记录、气象记录、烘烤记录。
5、现场焊条随用随取，若发现焊条药皮有脱落、裂纹、偏心等缺陷，不得用于焊接。 6、对当天未用完的焊条，必须如数收回，单独存放。 7、氩气的纯度在99%以上。
四、施焊环境
施焊时要求技术人员做好施工技术日志，并按要求检查，在下列情况焊接时，若不采取有效措施，严禁施焊。
─雨、雾天气； ─大气相对湿度＞90%； ─风速＞2m/s。
五、管道组对
1、管内、管口清理及矫圆
(1)用棉纱、汽油、纱布、锉刀、钢丝刷或其它有效方法将管端正50mm内的油污和铁锈清除干净并矫正管口，管端坡口应完好无损，无铁锈、油污、油漆，端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡，坡口不得有加工形成的内卷边，如有时，用锉刀或电动砂轮机清除，但应注意不得形成反钝边。
(2)用专用或自制工具检查管口的椭圆度。对不合格的防腐管应立即上报监理、业主等请求更换钢管，同时做好登记。
(3)管口组对前用自制清管器将管内尘土、杂物清除干净。
(4)管口清理时，对于管口表面深度小于3mm的点状缺陷和划伤可采用焊接法修补，大于
3mm的缺陷，管口必须切除。
2、管道组对
(1) 组对前要求对口人员再次复核管子壁厚、防腐层规格及坡口加工质量。 (2) 清理管口与组对、焊接工序的时间间隔不宜过长，以避免二次清理。
(3)现场的管子管口坡口角度为50°±5°，所以在现场应对不符合要求的管口进行按照焊接工艺要求中的形式进行加工，以满足焊接施工需要。
(4)组对采用专用组对器操作，对口间隙1-2mm。
(5) 对口组装时，不得用大锤直接锤击管口强力矫正和采取加热或硬撬方式对口。 (6) 对因管口尺寸误差引起的错边，应在对口前进行管口级配，使错边量尽量均匀分布。 (7) 在管道组对焊接起始端、每天管道组焊末端及待连头的管口，用管帽临时封堵开口管端，防止水、杂物等进入管内，易进入杂物的地方应采用死盲板全部封堵。
(8) 管道组对保证管道下沟后管道同轴线与管沟中心线重合，其横向偏差符合规范要求。否则进行调整，直到符合要求为止。并保证管道下沟后，不得出现管底悬空现象。
3、管道组对检验
(1) 组对后，进行自检，并由质检员进行专检。 (2) 管口组对后，符合管口组对规定。 管口组对规定 序号 1 2 3 坡口 检查项目 规定要求 符合“焊接工艺规程”要求 管口清理（50mm范围内）和修口 管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺 管子对接偏差 不得大于3° 不允许割斜口，由于管口没有对准而造成的3°4 管子对接 以内的偏斜，不算斜口 5 错边量 ≤10%S 当焊口两端钢管（弯头）厚度相差一个级别以上6 过渡坡口 时，应增加过渡管厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为14°—30° 六、管道焊接
1、焊前准备
⑴ 焊接设备启动前，焊工应亲自检查设备、指示仪表、电流调节器位置和电源极性。正式焊接前，应在试板上进行焊接规范调试，必须用地线卡具引接地线，卡具触点应放在坡口内，避免产生管壁表面电弧损伤。
⑵ 当相对湿度≥90%时或管口上有雨水或露水影响焊接质量的因素时，应用喷灯烘烤对管口进行烘烤至干后再除锈。
2、焊接工艺参数
本工程主要的焊接工艺为CHG-S5φ2.5mm焊丝根焊、CHE427φ2.5mm焊条盖面焊接工艺。 焊接工艺参数
焊材 焊层 （道） 焊接 方法 型（牌）号 直径极性范电流范焊接电流 电压范焊接速度围（V） (mm/min) (mm) 围（A） 围（A） 1(根焊) 2(盖面焊) 3、工艺要求
⑴ 焊接引弧应在坡口内进行，严禁在坡口外的任何地方引弧，并注意起弧、收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，焊条起弧接头处要用砂轮打磨，形成园滑过渡，以减少缺陷，并方便再次引弧焊接。开始根焊后，严禁强力矫正。
GTAW SMAW CHG-S5 CHE-427 φ2.5 φ2.5 直正 直反 100-130 100-130 11-13 20-25 6-10 8-11 ⑵ 每条焊缝应连续一次焊完，相邻两层的焊条接头点不得重叠，应错开20-30mm，焊接地线应用一个夹具卡在防腐层上，再用探杆引到焊道上。
⑶ 采用外对口器时，应完成根焊道50%以上后撤离；采用内对口器时，对口支撑或吊具在全部完成根焊道后方可撤除；当根部焊道受铺设应力比正常情况高，且可能产生裂纹的情况下，可完成一层填充焊后撤除内对口器。
⑷ 焊接过程中发现电弧偏吹、易粘条或焊条根部严重发红等不正常现象时，应立即停止焊接，更换焊条及修磨后再施焊；层间温度不低于80℃。
⑸ 施焊时，管子应保持平稳，不得受到冲击或震动，以免影响焊接操作。
(6)焊工应养成在施焊区域内引弧和熄弧的规范良好的操作习惯，禁止在非施焊部位引弧和熄弧，熄弧时观察弧坑应填满后熄弧。
4、点焊
(1)在对口根部点固时，点固焊的位置应以不影响焊接及焊接质量为原则，点焊时若发现焊点有裂纹、气孔等缺陷要清除后重新点焊。点焊点两端应呈斜坡状，以利于正常焊接时便于接头。
(2)在根焊（打底焊道）施焊前，检查点固焊是否有裂纹等缺陷，若发现有缺陷应及时处理后方可施焊。
5、根焊
(1) 采用氩弧焊，保证根焊焊道有足够的强度，避免过薄的根焊道产生焊接裂纹。 (2) 氩弧焊时视情况选择填丝方法，焊丝头始终要置于氩气保护范围之内，防止高温氧化，焊口要一气呵成。
(3) 正常施焊时，焊丝应放在坡口上，连续喝均匀的向融池填加焊丝，也可断续的填加焊丝，但焊丝端部不得移除保护气体之外。
(4)氩弧焊根部不允许未焊透、未熔合等缺陷。
6、填充焊
(1) 所有接头，用δ=4-6mm砂轮片进行修磨，所有焊道表面先用动力钢丝刷清理残存的渣，凸形焊道表面用δ=4-6mm动力角磨机清除，控制层间间隔时间在5min内，以保证层间温度。
(2) 在进行后续焊道焊接前，前层焊道要求平滑过渡，避免凹凸不平的焊道表面锈蚀柱孔或密集气孔的出现。
(3) 焊接摆宽的控制和运用：摆宽的控制极为重要，过宽的焊接摆宽，将造成焊接气孔，而过窄的焊接摆宽，将会产生凸形焊道，造成清渣困难及后续焊接困难。在立焊位置，尽可能减小摆宽。
(4) 焊接摆宽的运用：为保证填充层焊道的表面质量，在平焊位置和仰焊位置，要求适当增加焊接摆宽以克服凸形焊道表面。
7、盖面焊
(1) 盖面焊焊接之前，要求填充焊焊道表面平整，不得有过于凹凸不平的焊道表面存在，盖面焊之前，焊道表面凹凸不平凹坑≤1.5mm，以避免焊接气孔的出现。在盖面焊之前，在管道立焊位置要求所留的坡口余量≤1.0mm，在平焊位置和仰焊位置所留的焊接坡口余量在2.0～3.0mm之间，避免焊接余高超高或在立焊位置盖面层焊道表面低于母材。
(2) 对于盖面焊的焊接工艺参数要求选用：选用中等送丝速度，以便于控制。 (3) 在平焊位置和仰焊位置，适当增加焊接摆宽，以避免焊缝余高超高。
(4) 盖面焊道完成后对焊缝表面进行清理，要求清理干净焊缝表面的熔渣、飞溅等，并对过高的焊缝余高进行修磨达到标准要求，但不得伤及母材。
8、焊后清理
焊接完毕将接头表面的飞溅物、熔渣等清除干净。焊接废弃物集中保管，统一处理。清理完毕后迅速检查焊缝的外观质量，若缺陷超标，趁焊口温度未降，及时修补。
9、管段封堵
对已组焊的管段，每天收工前，管口做临时封堵。预留沟下连头的管口必须将盲板封堵死，以防止雨水、泥沙、杂物等进入管内。
10、雨季焊接施工：
(1)雨季施工严格控制烘干温度，焊条做到用一根取一根，并将焊条桶盖盖好。 (2)严禁一手焊接，另一手拿一把焊条，或把焊条放在地上或放到被焊工件上。 (3)若遇焊接时突然降雨，应立即停止焊接，并用焊接时防护防腐层用的胶皮保护焊缝免受雨水泼洒，同时撑开防雨工具遮雨，检查施焊环境是否能满足要求。
(4)雨后进行焊接作业，被焊接工件的表面应干燥后方可进行焊接。 11、焊接过程中，对母材的保护：
(1)焊接对焊接工艺参数的试焊应在引弧板上进行；禁止在坡口以外的管壁上引弧； (2)焊机地线应用专用卡具与管材连接，接触点应位于坡口内，防止电弧烧伤管材。
七、焊缝外观检查
盖面焊接完成后，应使用电动角向磨光机和电动钢丝刷除去焊缝表面或母材表面附着的飞溅物及熔渣，焊工先自检，达不到要求时及时修补和打磨，焊缝外观检查应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011。 检 验 项 目 焊缝余高 表面气孔 外露夹渣 未焊满 根部收缩 裂纹 合 格 标 准GB50683-2011 ≤1.5mm 不允许 不允许 不允许 深度≤0.2+0.02T且≤0.5mm；长度不限 不允许 咬边 未焊透 角焊缝厚度不足 角焊缝焊脚不对称 错边量 深度≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝长度的10% 不允许 不允许 差值≤1+0.15t ≤10%S 八、焊缝缺陷修补
1、按照返修通知单找出不合格焊口，并确定缺陷位置。焊口修补前，用动力角向磨光机将焊接缺陷找出，并彻底清除干净，并磨出便于焊接的坡口形状，坡口及周围25mm范围内应露出金属光泽。一般宜使用2.5mm厚的薄砂轮片打磨。
2、焊口返修应在有经验的焊接技术人员的监督下进行。返修焊接采用直流电源。每处返修的焊缝长度大于50mm。
3、焊接过程中，发现缺陷后应立即清理修补，盖面焊完成后，应迅速检查焊缝质量，如发现缺陷超标准，应趁焊口温度未降，及时修补。
4、焊缝缺陷超过允许范围时，应进行修补或割掉重焊，所有修补的焊缝长度均应大于50mm。
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